Схема машины из фанеры: Машины из фанеры,шаблон машин из фанеры — Мои статьи — Новости сайта

Содержание

Чертеж машины из досок. Изготовление миниатюрной деревянной машинки. Танк своими руками из дерева на детской площадки

Как сделать катамаран из велосипеда без потери возможности использования последнего по назначению.

Самодельная модель машинки

Так же смотрите:

Все Сам и своими руками

Все сам
Авто и другие ТС
Авторегистраторы
Авто своими руками
Чиним автомобиль
Автомобиль
История автомобиля
Снегоходы
Самодельные трактора
Мотоблок своими руками
Лодка своими руками
Велосипед своими руками
Самодельные вездеходы

Хобби
Арбалет и лук
Хобби и отдых
Фотографу
Для экшенкамер
Рыбаку
Аэрография
Энергия солнца и ветра
Спортивные самоделки
На природе
Домашний самогон

Моделизм
Модели из бумаги
Радиоуправление

Симуляторы
Судомоделизм

Вместе с ребенком
Поделки своими руками
Съедобные развлечения
Мастерская самоделок
Подарки своими руками

Конструктор для детей
Развивающий конструктор
Пазл конструкторы

Самодельные игрушки
Развивающие игрушки
Механические игрушки
На электро двигателе
Для девочек

Мастер на все руки
Инструмент
Самоделки Егорова
Самодельные станки
Мастерская
Самоделки для дома
Домашний мастер
Ремонт дома
Коттедж и дача
Поделки для жены
Обустройство балконов
Литература самодельщика
Строительство
Cамоделки для дачи
iPhone и смартфоны

Обзоры
Бизнес идея
Гаджет
Путешествия
Оригинальные подарки
Электронные сигареты

Самые читаемые

Самодельный шагоход
Чем клеить ПВХ лодку
Ректификационная колонна
Самогонный аппарат
Самодельный трактор

Снегоход-аэросани
Самодельный снегоход
Стороим ветрогенератор
Делаем грунтозацеп
Арбалет своими руками

Самодельный квадрокоптер

Карта сайта

Рыба в глине

Рецепт как приготовить рыбу в глине

Развивающие игрушки своими руками

Самодельная модель машинки

Ребенку легко привить любовь к техническим поделкам, занимая его необычными поделками. Одна из таких поделок — миниатюрная машинка из дерева.

Для того, чтобы сделать такую машинку нам понадобятся распечатки фотографий самых различных машин, заготовки из дерева, а также ленточная пила или лобзик, клей, наждачная бумага, акриловые краски, шлифовальный станок или наждачная бумага наклеенная на деревянный брусок, рулетка или линейка.

Изготовление модели автомобиля из дерева – это не сложная работа, но ее лучше делать вместе с ребенком или позволить ему самостоятельно сделать такой автомобиль под вашим контролем, особенно если в изготовлении будут применяться станки.

Даже небольшие детские станки 6 in 1 Machine Tool должны использоваться аккуратно и с соблюдением техники безопасности.

В самом начале нужно будет распечатать фото машины, которая будет изготавливаться. Нужный размер следует отредактировать самостоятельно. Легче всего будет отыскать фотографии машины в просторах сети. Фотография должна быть боковой части автомобиля, а также багажника, капота и крыши. Впрочем, можно использовать только фотографии боковых частей, а вид сверху нарисовать самостоятельно в графическом редакторе.

Впрочем, можно вооружиться красками и кисточками и нарисовать недостающие детали прямо на деревянной заготовке после сборки.

Когда изображения подготовлены и распечатаны, можно приступить непосредственно к работе, т. е. взять в руки деревянную заготовку и посмотреть умещается ли на ней боковое изображение машины.

Если изображение умещается, то стоит сразу же приклеить к данной заготовке. Оно понадобится нам для того, чтобы с помощью ленточной пилы или лобзика аккуратно вырезать картинку — машину.

В дальнейшем формы будут обрабатываться, так что на первом этапе достаточно сделать силуэт машины.

После того как силуэт выкроен на дереве, в ход идет наждачная бумага для выравнивая поверхности автомобиля. Если вы использовали брусочки более тонкого сечения чем готовая модель автомобиля – слейте их между собой.

Для склейки лучше использовать струбцыны или положить груз на склеиваемые детали.

Когда заготовки просохнут, надо будет завершить обработку дерева, доведя его до идеального состояния. Для этой миссии понадобится шлифовальный станок из комплекта 6 in 1 Machine Tool или наждачная бумага наклеенная на деревянный брусок.

Для этого нужно отклеить прикрепленные к заготовке фотографии.

Топ-20 деревянных автомобилей

Они часто страдают во время обаботки и пришло время их заменить на финальные изображения.

С помощью бумаги происходит удаление множественных неровностей, которые бы помешали правильности склеивания.

Для наклеивания на очищенную поверхность с двух сторон наносится небольшое количество клея и приклеиваются заготовленные картинки. Клей наносится аккуратно по всей плоскости, для того, что бы покрыть строну заготовки тонким слоем клея используйте тонкую деревянную плашку – например отрезок обычной ученической линейки для размазывания клея.

Клей необходимо подобрать такой, что бы он не пропитывал бумагу и не появлялись некрасивые пятна. Очень хорошо для этого подходит клей для потолочной плитки Титан – это бесцветный прозрачный клей на спиртовой основе.

После того, как распечатки наклеены необходимо оставить заготовки для полного просыхания приблизительно на час.

Теперь необходимо придать модели машины красивый эстетичный вид. Поэтому с помощью акриловых красок мы делаем цвет «деревянной машины» идентичным с «настоящей».

Дорисуйте крышу, капот и лобовое и заднее стекло. Если вы использовали распечатки на всех поверхностях заготовки, то следите за тем, как соединяется бумага по углам вашей модели.

Если нужная цветовая гамма не получается — следует смешать краски и дрисовать недостающие детали. Для прорисовки мелких деталей следует взять кисточку с тонким кончиком.

После высыхания краски, модель следует покрыть лаком для долговечности поделки.

Так же смотрите:

Простой самодельный квадрокоптер — Изготовление самого простого квадрокоптера из подручных материалов.

Мотоцикл на батарейке — Как сдлеать простой игрушечный мотоцикл из моторчка, батарейки и крышек от бутылок.

Как сделать кораблик с моторчиком — Делаем кораблики с моторчиком.

Все Сам и своими руками

Все сам
Авто и другие ТС
Авторегистраторы
Авто своими руками
Чиним автомобиль
Автомобиль
История автомобиля
Снегоходы
Самодельные трактора
Мотоблок своими руками
Лодка своими руками
Велосипед своими руками
Самодельные вездеходы

Хобби
Арбалет и лук
Хобби и отдых
Фотографу
Для экшенкамер

Рыбаку
Аэрография
Энергия солнца и ветра
Спортивные самоделки
На природе
Домашний самогон

Моделизм
Модели из бумаги
Радиоуправление
Симуляторы
Судомоделизм

Вместе с ребенком
Поделки своими руками
Съедобные развлечения
Мастерская самоделок
Подарки своими руками

Конструктор для детей
Развивающий конструктор
Пазл конструкторы

Самодельные игрушки
Развивающие игрушки
Механические игрушки
На электро двигателе
Для девочек

Мастер на все руки
Инструмент
Самоделки Егорова
Самодельные станки
Мастерская
Самоделки для дома
Домашний мастер
Ремонт дома
Коттедж и дача
Поделки для жены
Обустройство балконов
Литература самодельщика
Строительство
Cамоделки для дачи
iPhone и смартфоны

Обзоры
Бизнес идея
Гаджет
Путешествия
Оригинальные подарки
Электронные сигареты

Самые читаемые

Самодельный шагоход
Чем клеить ПВХ лодку
Ректификационная колонна
Самогонный аппарат
Самодельный трактор
Снегоход-аэросани
Самодельный снегоход
Стороим ветрогенератор
Делаем грунтозацеп
Арбалет своими руками

Самодельный квадрокоптер

Карта сайта

Перепечатка только с активной ссылкой на Все Сам

Отдых в Турции

Как приобрести путевку в Турцию и как отдыхается на чужбине.

Развивающие игрушки своими руками

Самодельная модель машинки

Ребенку легко привить любовь к техническим поделкам, занимая его необычными поделками. Одна из таких поделок — миниатюрная машинка из дерева.

Для того, чтобы сделать такую машинку нам понадобятся распечатки фотографий самых различных машин, заготовки из дерева, а также ленточная пила или лобзик, клей, наждачная бумага, акриловые краски, шлифовальный станок или наждачная бумага наклеенная на деревянный брусок, рулетка или линейка.

Изготовление модели автомобиля из дерева – это не сложная работа, но ее лучше делать вместе с ребенком или позволить ему самостоятельно сделать такой автомобиль под вашим контролем, особенно если в изготовлении будут применяться станки.

Даже небольшие детские станки 6 in 1 Machine Tool должны использоваться аккуратно и с соблюдением техники безопасности.

В самом начале нужно будет распечатать фото машины, которая будет изготавливаться. Нужный размер следует отредактировать самостоятельно. Легче всего будет отыскать фотографии машины в просторах сети. Фотография должна быть боковой части автомобиля, а также багажника, капота и крыши. Впрочем, можно использовать только фотографии боковых частей, а вид сверху нарисовать самостоятельно в графическом редакторе.

Впрочем, можно вооружиться красками и кисточками и нарисовать недостающие детали прямо на деревянной заготовке после сборки.

Когда изображения подготовлены и распечатаны, можно приступить непосредственно к работе, т.

Делаем экологически чистую игрушку-машинку из дерева

е. взять в руки деревянную заготовку и посмотреть умещается ли на ней боковое изображение машины.

Если изображение умещается, то стоит сразу же приклеить к данной заготовке. Оно понадобится нам для того, чтобы с помощью ленточной пилы или лобзика аккуратно вырезать картинку — машину.

В дальнейшем формы будут обрабатываться, так что на первом этапе достаточно сделать силуэт машины.

После того как силуэт выкроен на дереве, в ход идет наждачная бумага для выравнивая поверхности автомобиля. Если вы использовали брусочки более тонкого сечения чем готовая модель автомобиля – слейте их между собой.

Для склейки лучше использовать струбцыны или положить груз на склеиваемые детали.

Когда заготовки просохнут, надо будет завершить обработку дерева, доведя его до идеального состояния. Для этой миссии понадобится шлифовальный станок из комплекта 6 in 1 Machine Tool или наждачная бумага наклеенная на деревянный брусок.

Для этого нужно отклеить прикрепленные к заготовке фотографии. Они часто страдают во время обаботки и пришло время их заменить на финальные изображения.

С помощью бумаги происходит удаление множественных неровностей, которые бы помешали правильности склеивания.

Для наклеивания на очищенную поверхность с двух сторон наносится небольшое количество клея и приклеиваются заготовленные картинки. Клей наносится аккуратно по всей плоскости, для того, что бы покрыть строну заготовки тонким слоем клея используйте тонкую деревянную плашку – например отрезок обычной ученической линейки для размазывания клея.

Клей необходимо подобрать такой, что бы он не пропитывал бумагу и не появлялись некрасивые пятна. Очень хорошо для этого подходит клей для потолочной плитки Титан – это бесцветный прозрачный клей на спиртовой основе.

После того, как распечатки наклеены необходимо оставить заготовки для полного просыхания приблизительно на час.

Теперь необходимо придать модели машины красивый эстетичный вид. Поэтому с помощью акриловых красок мы делаем цвет «деревянной машины» идентичным с «настоящей».

Дорисуйте крышу, капот и лобовое и заднее стекло. Если вы использовали распечатки на всех поверхностях заготовки, то следите за тем, как соединяется бумага по углам вашей модели.

Если нужная цветовая гамма не получается — следует смешать краски и дрисовать недостающие детали. Для прорисовки мелких деталей следует взять кисточку с тонким кончиком.

После высыхания краски, модель следует покрыть лаком для долговечности поделки.

Так же смотрите:

Простой самодельный квадрокоптер — Изготовление самого простого квадрокоптера из подручных материалов.

Мотоцикл на батарейке — Как сдлеать простой игрушечный мотоцикл из моторчка, батарейки и крышек от бутылок.

Как сделать кораблик с моторчиком — Делаем кораблики с моторчиком.

Все Сам и своими руками

Все сам
Авто и другие ТС
Авторегистраторы
Авто своими руками
Чиним автомобиль
Автомобиль
История автомобиля
Снегоходы
Самодельные трактора
Мотоблок своими руками
Лодка своими руками
Велосипед своими руками
Самодельные вездеходы

Хобби
Арбалет и лук
Хобби и отдых
Фотографу
Для экшенкамер
Рыбаку
Аэрография
Энергия солнца и ветра
Спортивные самоделки
На природе
Домашний самогон

Моделизм
Модели из бумаги
Радиоуправление
Симуляторы
Судомоделизм

Вместе с ребенком
Поделки своими руками
Съедобные развлечения
Мастерская самоделок
Подарки своими руками

Конструктор для детей
Развивающий конструктор
Пазл конструкторы

Самодельные игрушки
Развивающие игрушки
Механические игрушки
На электро двигателе
Для девочек

Мастер на все руки
Инструмент
Самоделки Егорова
Самодельные станки
Мастерская
Самоделки для дома
Домашний мастер
Ремонт дома
Коттедж и дача
Поделки для жены
Обустройство балконов
Литература самодельщика
Строительство
Cамоделки для дачи
iPhone и смартфоны

Обзоры
Бизнес идея
Гаджет
Путешествия
Оригинальные подарки
Электронные сигареты

Самые читаемые

Самодельный шагоход
Чем клеить ПВХ лодку
Ректификационная колонна
Самогонный аппарат
Самодельный трактор
Снегоход-аэросани
Самодельный снегоход
Стороим ветрогенератор
Делаем грунтозацеп
Арбалет своими руками

Самодельный квадрокоптер

Карта сайта

Перепечатка только с активной ссылкой на Все Сам

Руль для компьютера из подручных материалов

Рассказать в:
Недавно в голову пришла мысль: а почему бы не сделать руль для компа?

В магазинах эти девайсы стоят очень даже недешево. А в домашних условиях и при наличии некоторых навыков в сверлении и паянии смастерить вполне реально.

Схема руля ничем не отличается от схемы обыкновенного джойстика. Подключается к GAME/MIDI порту и не требует никаких драйверов и специальных программ. Сам порт поддерживает два джойстика, имеющих в своем составе 2 переменных резистора и 2 кнопки. В нашем случае я использовал 2 переменных резистора и 4 кнопки (еще две кнопки позаимствовал от второго джойстика).

Схема – простейшая!

Рис. 1. Принципиальная схема джойстика

Рис. 2. Внешний вид штекера DB15F со стороны штырьков

Как видите, даже начинающий сможет собрать данную схему, здесь нет ничего сложного. Теперь как его сделать.

Самой главной частью является руль. Можно взять готовый (от машины) или сделать самому. Я взял от старой детской игрушки (машинка ездит по кругу на магнитике). Руль самый подходящий, только маловат. Сделан из пластмассы, так что работать с ним одно удовольствие. Можно, конечно, сделать самому. Например, согнув в круг полиэтиленовую трубку и сделав поперечное крепление. На крайний случай, выпилить из дерева и обшить какой-нибудь тканью. Здесь фантазия подскажет.

Деревянная машинка для детской площадки своими руками: используемые материалы и идеи

Регулятор скорости – крепиться в любое доступное место, на вал сажается ручка от любого радиоприемника или т.п.

Так, с рулем разобрались. Теперь резисторы. Вещь очень распространенная, на любом радиорынке вы их найдете в любом количестве. Главное подобрать такой, чтоб не сломался, поэтому лучше брать те, что побольше. Я использовал СП-1 и СП-3, оба на 100 кОм. С резисторами тоже, я думаю, все понятно.

Кнопки. Поскольку руль у меня готовый и сделан из пластмассы, я взял кнопки от двух старых сломанных мышек. Эти кнопки очень малы по размерам и как раз помещаются внутри руля. Закрепил их на поперечной перекладинке, так, чтоб не мешали и к ним был легкий доступ. На сами кнопки приклеил пластмассовые бусинки, т. к. кнопки невозможно было нажать без помощи какой-нибудь острой вещицы.

Вроде, неплохо получилось, почти как в магазине.

Крепление. Делается по вкусу. Из дерева, пластмассы, алюминиевой пластины. Короче, из того, что будет под рукой. Можно приспособить какую-нибудь пластмассовую коробочку, тогда все провода и резисторы спрячутся внутри. Крепиться конструкция к столу тоже по желанию, например на струбцине или с помощью тисков.

Когда руль собран, нужно припаять проводники к резисторам и кнопкам. С кнопками надо быть осторожным, они маленькие и пластмассовые, расплавятся махом если перегреть. Провод любой, но самый подходящий – 8-жильный провод – витая пара. Тот, которым компьютерную сеть прокладывают. Штекер покупается на рынке, их тоже бывает в достатке. Спаяли? Замечательно!

Теперь нужно отрегулировать руль, чтоб при среднем положении резистора наш руль находился в исходном состоянии. То же самое с регулятором скорости. Все!

Подключаем все это дело к звуковой карте. Заходим в «Панель управления», выбираем «Игровые устройства». Нажимаем добавить игровой манипулятор. В меню выберем – 2 оси 4 кнопки. Затем ОК. После этого нам необходимо откалибровать джойстик. Система сама подскажет, как это сделать. Если при повороте руля влево курсор идет направо – ничего страшного, просто надо поменять местами провода на контактах резистора.

Рис. 3. Настройка и калибровка руля в Windows

В итоге, после долгих мучений, строганий, паяний, и т.д. получается что-то похожее на руль, с которым, может, даже поиграть удастся.

Рис. 4. Фотография руля

Поздравляю, руль готов. При самых худших обстоятельствах он вам обойдется за копейки. Зато будет гордость от сделанного своими руками! Удачи.

Раздел: [Конструкции простой сложности]
Сохрани статью в:

pobedpix.com / деревянные машинки

Restlessit Деревянная игрушка ЛС конструктор-забивалка.

Мини машинка Грузовик, ТМ Древосвет Игрушки из дерева.

Машинка «Автобус с пассажирами» Сделано руками. Деревянные игрушки

Деревянная машинка своими руками чертежи — Zdravie-info.ru

Как сделать деревянную игрушку для ребенка — Как сделать текстильную игрушку своими руками

Машинки и кораблики

Деревянная грузовик своими руками — Интернет-магазин игрушек и детских товаров Дудука

Как сделать деревянные машинки своими руками — Шина Плюс

Как построить машину из дерева

Деревянные заготовки.

Детские Машинки из дерева

Машины и механизмы. Модели машинок. Художественная мастерская по дереву

Азол: деревянные машинки

Как сделать машинку из дерева своими рукам

Классные деревянные игрушки своими руками = Картинки и фото на Ануб.Ру

Деревянное ретро. Экологические игрушки Happy Toys для счастливых детей

Делаем Как сделать игрушки из дерево своими

Деревянные домики и машины для детей — Другое — Детские товары — Cервис бесплатных объявлений — Рязань — KomuChego. ru.

Новый компактный Land Rover будет похож на концепт DC100

Как сделать самому деревянные игрушки — Все Березники

Дневник Ольга (cказочные игрушки из дерева) (yarolapka) — BabyBlog.ru

9-01-2016, 21:40

Детские игрушки никогда не отличались дешевизной, из-за чего родители вынуждены тратить много денег на покупку игрушек, которых, имеется в виду денег, нередко не хватает на самое необходимое. Кстати, игрушки в коей-то мере также можно причислить к самому необходимому.

Деревянные машины

Указать надо и на то, что абсолютно каждый может сделать детскую игрушку своими руками, в этом нет абсолютно ничего супер сложного. В этой статье мы рассмотрим несколько способов изготовления деревянных игрушек своими руками.

Деревянная машинка своими руками

Для того чтобы сделать деревянную машинку понадобится деревянный брусок 50х50 длиной 14 см, черенок от садового инструмента, лобзик, нож, шлифовальная машинка, дрель, сверло, лак и кисть. Если нет в наличии шлифовальной машинки, в данном деле можно использовать обычную наждачную бумагу.

По сути, задача проста, все, что нужно сделать, это вырезать машинку из бруска, правда, это куда проще сказать, чем реализовать. Сначала нужно, используя лобзик срезать большие куски лишней древесины. Чтобы не срезать лишнего, надо заранее произвести разметку бруска, а потом уже приступить к срезке.

После понадобится острый нож, с его помощью нужно будет довести получившуюся заготовку до необходимого состояния. Задача состоит в том, чтобы вырезать изделие очень похожее на автомобиль.

Затем в получившемся автомобиле надо просверлить два сквозных отверстия под шасси колес. Диаметр отверстий должен соответствовать тем элементам, на которые будут насаживаться колеса машинки.

Потом надо сделать колеса, их нужно нарезать из черенка. Они должны быть одинаковыми, для резки понадобится лобзик. В этом случае также сначала нужно произвести разметку.

Отверстия необходимо сделать и в колесах, аккурат посередине.

Перед тем как собирать машинку, надо ее отшлифовать, а потом покрыть лаком. При желании машинку можно покрасить. Само собой, опять же, при желании ее можно никак не отделывать, оставив древесину в первозданном виде.

Такая машинка будет прекрасным подарком ребенку.

Кстати, если вас интересует детская иллюстрация вам надо обратиться на сайт fbtstudio.com, у них вы можете сделать заказ. FBT Studio является частной студией, поэтому в случае с ней не придется иметь дело с посредниками, а значит и переплачивать. Кстати, цены у них самые справедливые. И еще, они всегда понимают, что именно нужно клиенту, благодаря чему у них такая большая популярность.

Решив порадовать своего ребёнка очередной игрушкой, большинство родителей уверенным шагом направляются в магазин. Однако существует альтернативный способ решения такого вопроса. Всегда приятно сделать подарок собственными руками. Если запастись капелькой терпения и здорового любопытства, можно разузнать, из дерева. Причём она будет ничем не хуже, а возможно, даже и лучше своих магазинных товарищей.

С чего начать?

Обязательно стоит учесть тот факт, что процесс создания может занять какое-то время, поэтому лучше заранее правильно распланировать свои ресурсы. Разобравшись с вопросом о том, как сделать машину из дерева, следует обратить внимание на инструмент, который вам понадобится. Здесь всё предельно просто и понятно. Прекрасно подойдут самые обыкновенные Также предстоит определиться с размером вашего творения. Машина может быть величиной с оригинал, но материалов и времени в таком случае понадобится достаточно много.

Как сделать отличную машину из дерева?

Начните с эскиза. Это не должно быть художественное творение во всех деталях или мастерски выполненный чертёж, достаточно обычных набросков на бумаге. Главное, чтобы вы понимали основную задумку и видели, в каком направлении необходимо продвигаться дальше. Не зацикливайтесь на мелочах, их всегда можно будет доделать во время работы. Наносите на бумагу свои идеи и изменяйте их по мере продвижения проекта к его окончанию.

Из чего делать?

Подобрав все необходимые инструменты, позаботьтесь о материалах, с которых будет создан ваш шедевр. Тут можно пойти разными путями. Материалы легко и просто можно приобрести в строительном или мебельном супермаркете, также вам не откажут в специальных цехах. Однако всегда можно использовать старые подручные вещи. К примеру, в будущем проекте можно запросто использовать старые стулья, столешницы или даже обычные деревянные ящики. Такой подход поможет снизить затраты на создание автомобиля.

Итак, начнем

Вы уже знаете, как сделать из дерева ВАЗ или мерседес, или, возможно, какой-то другой автомобиль, это не суть важно. Любая постройка начинается с создания каркаса. Если вы прекрасно обладаете пространственным воображением, самостоятельно раскроить детали не составит никаких проблем. Однако если такой талант не входит в список ваших преимуществ, обратитесь к услугам профессионалов. Закажите или самостоятельно найдите необходимые чертежи, после чего отнесите их в мебельную мастерскую. При создании каркаса проблем возникнуть не должно. Практически все прекрасно себе представляют, как выглядит автомобиль.Обязательно позаботьтесь о том, чтоб автомобиль получился комфортным для его будущего обладателя. Ноги должны свободно помещаться под торпедой, а руль не должен ударяться в колени. Продумайте все мелкие детали, и тогда не будет предела восторгу.

Поскольку вы уже прекрасно знаете, как сделать машину из дерева, то для вас не станет новостью, что детали хорошо соединяются при помощи саморезов, а для большей прочности их можно также промазать специальным клеем.

Декор и убранство

Чем украсить ваш новенький автомобиль — решать только вам. Это зависит от вкуса и целей, для которых создавался шедевр. При наличии старых колес их можно использовать для создания проекта. Также можно изготовить деревянные покрышки, но в таком случае понадобится дополнительное сырье. Не поленитесь и сделайте автомобиль максимально реалистичным, продумайте и систему отвода Установите магнитофон и настоящие сиденья, а при желании можно прикрепить даже номера. Все эти мелочи делают машину реалистичной и улучшают внешний вид.

Теперь вы уже знаете, как сделать машину из дерева от начала и до конца. Создавая автомобиль, обратите внимание не только на экстерьер, но и на то, что находится внутри. Украсьте салон милыми мелочами, без которых вы не представляете свою машину. Возможно, повесьте освежитель воздуха или кубики на лобовое стекло. Такая машина станет незабываемым подарком для любого ребенка, а его радость не будет иметь границ.

Вас же, несомненно, порадует тот факт, что вы по праву теперь можете себя считать автостроителем. И машины, сделанные из дерева, настоящие, ведь в них вложено столько страсти и любви. Каждый конструктор согласится, что это дорогого стоит.

Работу начинаем с изготовления тележки. Колёсики высверливаю специально переделанным перьевым сверлом из ореховой пластинки толщиной 3- 4 мм, оставляя между центрами определённое расстояние, равное расстоянию между осями колёс будущего автомобиля. Делать это желательно на сверлильном станке, т. к. криво просверленное центральное отверстие оборачивается биением колеса при движении.

Но сверлильного станка у меня нет, поэтому биение приходиться убирать на токарном станочке, который изготовил из двигателя УАД-72, насадив на вал самый маленький патрон, позволяющий зажимать заготовки 5мм. Вал на конус обточил надфилем на работающем двигателе. Получилось всё чётко(даже сам не ожидал), патрон вращается без биения. Итак, колесо насаживаю на оправку (фото 2.) (входит в комплект принадлежностей бормашины Dremel) и, зажав в патрон, обтачиваю (фото 3.)

фото 2.

фото.3

Убираю биение, вытачиваю профиль на боковине колеса, обозначаю протектор, шлифую.
фото 4.

Токарные резцы — самые простые, в основном изготовлены из надфилей (фото 5.)
фото 5.

Колёса готовы, принимаюсь за платформу. В прямоугольной заготовке выпиливаю ленточкой пазы под колёсные оси (можно ручным лобзиком по угольнику) (фото 6.). Середину выбираю узенькой стамеской.

фото 6.

Поверх прорезей наклеиваю пластинки орехового шпона. (фото 7.)

фото 7.

Чтобы платформа не казалась слишком массивной, убираю лишнюю толщину с помощью ленточной пилы (фото 8., 9.)

фото 8.

фото 9.

Прохожу отверстия сверлом на 0.2мм больше, чем оси колёс, чтобы обеспечить хорошее вращение. Платформа готова, приступаю к изготовлению крыльев. Возвращаюсь к пластинкам, из которых высверливал колёса. Они и будут заготовками для крыльев (фото 10.).

фото 10.

Обпиливаю на ленточке (фото 11.)

фото 11.

Внешнюю (выпуклую) часть заготовки обтачиваю на шлифовальном станке(фото 12.). О нём расскажу немного подробнее.

фото 12.

Станок сделал сам на базе асинхронного двигателя АИМ 63А4У2.5 (250 Вт., 1350 об/мин.) Сначала просто насадил на вал двигателя фанерный диск, к которому приклеивал наждачку. Но… быстро надоела пыль и торчащий из диска конец вала с гайкой. Да и наждачку менять -была проблема. Я принял решение усовершенствовать станок. Первым делом купил в сервисном центре аллюминиевый тарельчатый диск с липучкой (d=225мм) от джетовского шлифовального станка, заказал токарю втулку, насадил и станок был почти готов. Проблему с пылью оказалось не так сложно решить с помощью пылесоса. Закрепив жестко движок на постоянное место на рабочем столе, вырезал в крышке стола отверстие под диск, снизу прикрутил насадку от пылесоса(фото 14.), а сверху изготовил из тонкой фанеры защитный кожух. Эффективность просто удивительная, у пыли нет никаких шансов миновать пылесос (BOSCH GAS 25). Сбоку я пристроил быстросъёмный опорный столик(фото 13.) и станок получил путёвку в жизнь. Теперь покупаю шлифовальные круги на липучке немецкой фирмы Cora(d=230мм). Они хорошего качества, износостойкие и заменяются быстро и удобно. На другом конце вала у меня закреплён широкий войлочный круг с пастой гойя, для доводки резцов и железок от рубанков.

фото 13.

фото 14.

Внутреннюю(вогнутую)часть заготовки обрабатываю с помощью самодельной насадки к заточному станку WorkSharp (фото 15. ).

фото 15.

Распиливаю заготовку вдоль на две половинки с помощью ленточной пилы (фото 16.).

фото 16.

Циклюю, шлифую и приклеиваю полученные крылья к платформе (фото 17.) , ставлю на место колёса, проверяю на лёгкость вращения… Ну вот, тележка готова (фото 18.), можно двигаться дальше.

фото 17.

фото 18.

На ленточке выпиливаю кресла для салона (фото 19.) Ну, естественно — подгонка, обработка, шлифовка с помощью бормашины и разных насадок. Ну куда же мы без этой «увлекательной » и «творческой» работы? Сами знаете — ни-ку-да!

фото 19.

Теперь очередь за боковыми стенками кабины. В ход идут: ленточка, стамески, бормашина и т.д. Результат на(фото 20.). Пробую разные породы дерева, экспериментирую с цветом.

фото 20

Подогнав на шлиф. станке блок сидений по ширине платформы, приклеиваю к нему боковинки (фото 21.)

фото 21.

Изготавливаю и вклеиваю на место потолок кабины (фото 22., 23.) Кстати для склейки я пользуюсь влагостойким клеем TiteBond-II. Пользуюсь им уже несколько лет и очень доволен. Само собой разумеется, что каждое место склейки тщательным образом очищается от следов клея и циклюется.

фото 22.

фото 23.

Теперь можно приклеить заднюю стенку кабины и изготовить переднюю («лобовое стекло») (фото 24.) Задней стенке кабины на шлифовальном станке придаю нужную форму. Шлифую, циклюю, обрабатываю и пока откладываю.

фото 24.

Принимаюсь за носовую часть машинки. Здесь всё просто — форму создаю с помощью шаблона из простого дерева — так быстрее и легче (фото 25.)

фото 25.

Приклеиваю капот и придаю ему нужную форму на шлиф. станке, шлифую, циклюю. (фото 26.)

фото 26.

Спереди к носовой части приклеиваю радиатор, сзади — перегородку с» лобовым стеклом» (фото 27.).

фото 27.

Перед окончательной сборкой кабины нужно изготовить руль и посадить его на место, т.к. после сборки сделать это будет невозможно. Технология изготовления колеса описана выше, только пластинка -тоньше(1. 5мм), перьевое сверло меньшего диаметра(6-7мм) и диаметр оси (1.5мм). (фото 28.)

фото 28.

Теперь можно склеить обе части кабины вместе, что я и делаю (фото 29.).

фото 29.

Выравниваю боковые стойки по высоте и подготавливаю верхние планки, чтобы замкнуть квадрат «лобового стекла»(фото 30.).

фото 30.

Приклеиваю, зачищаю, любуюсь результатом (фото 31.) — уже похоже на машинку.

фото 31.

Выпиливаю заготовки для крыши салона автомобиля (фото 32.)

фото 32.

Теперь пора заняться изготовлением фар. Вытачиваю их на токарном станочке (фото 33.) Необходимо твердое и плотное дерево, выбираю эбен и самшит.

фото 33.

В готовых фарах нужно просверлить отверстия под штифты. Делаю это вручную с помощью сверла, вставленного в часовую отвёртку. Сначала — 1мм, потом рассверливаю до 1.5мм (фото 34.)

Все фото из статьи

Наверное, нет такого человека, которому не понравилась бы радость в глазах ребёнка и деревянная машина для детского сада или обычной дворовой площадки всегда будет тем местом, где вы всегда найдёте сосредоточенного «водителя» и «пассажиров».

Конечно, идеи такого автомобиля могут очень отличаться друг от друга, но, в любом случае, там будет кабина с вращающимся рулём и дополнительные места для маленьких «путешественников «автостопом».

В большинстве случаев такую конструкцию сможет сделать любой взрослый человек, у которого есть набор (хотя бы любительский) плотницких инструментов и мы сейчас об этом расскажем подробнее, а ещё предлагаем посмотреть вам видео в этой статье по нашей «автомобильной» теме.

Машины из пиломатериалов

Материалы

Примечание. Конечно, деревянная машина своими руками для детей не должна быть слишком дорогостоящей и для этого подходят даже какие-либо остатки пиломатериалов после ремонта.
Тем не менее, мы расскажем, что лучше использовать, а всё остальное – на ваше усмотрение.

  • Если вы собираетесь собирать такую конструкцию для детского сада, то следует подумать о размерах , так как построить большую детскую машину из дерева означает дать возможность воспользоваться ней чуть ли не всей группе. Очень удобно в таких случаях использовать ОСП (OSB) – ориентировано-стружечную плиту, которую можно нашивать на каркас, сделанный из брусков. Но при этом не следует забывать, что такой материал классифицируется по водостойкости и плотности, так, есть OSB-1, OSB-2, OSB-3 и OSB-4.
МаркировкаСтепень водной дисперсииПрочность
OSB-1Очень низкаяОчень низкая
OSB-2НизкаяСредняя
OSB-3ВысокаяВысокая
OSB-4Очень высокаяОчень высокая

Таблица прочности и влагостойкости OSB

  • Конечно, вам не хотелось бы, чтобы сооружённая вашими силами конструкция через год пришла в негодность – и за мастерство обидно, и усилий жалко, и перед детишками неудобно, поэтому, лучше выбрать соответствующий материал . В магазине вы сможете приобрести OSB-3, и даже если его не окажется то можно заказать, а вот OSB-4 найти не так уж и просто, так как его обычно нет в свободной продаже – то ли цена большая, то ли никто не интересуется.

Предлагаю вашему вниманию сборную деревянную модель ретро автомобиля MG TC, от Британской компании MG Cars специализирующейся на производстве спортивных автомобилей.
Работа сложная, но бояться этого не стоит. Деревянная модель ретро автомобиля состоит из 42 элементов. Такая модель послужит хорошим интерьерным украшением и займет достойное место на вашей полке.

Родстер MG TC 1945 г.

Автомобиль из фанеры

Для того что бы собрать такой ретро автомобиль своими руками Вам понадобятся следующие инструменты и принадлежности:

Подготовка рабочего места

Как обычно, первым делом Вам необходимо оборудовать свое рабочее место, на котором Вы будете работать. Правила не сложные: на столе не должно находиться лишних вещей, весь инструмент должен находиться на своих местах и быть под рукой. Не у каждого есть свой рабочий стол и наверняка Вы уже задумались над его созданием. Сделать стол не сложно — труднее выбрать для него место в доме. Хороший вариант — это утепленный балкон, на котором Вы в любой момент сможете приступить к работе над поделкой. Если у Вас есть специально оборудованное помещение с верстаком, то Вам можно сказать повезло. Про подготовку стола Вы можете почитать в отдельной статье где я постарался как можно подробнее описать весь процесс его создания. После того как завершили процесс создания рабочего места можно приступить непосредственно к Вашей будущей поделки.

Выбор фанеры

Предполагаемые габариты модели автомобиля из фанеры (10 см. х 26,5 см. х 10 см.) В чертеже за основу взят формат А3, детали можно уместить на двух листах фанеры размером 38х23 см, Толщина же фанеры должна быть от 2,5 до 3 мм. Прежде чем перевести чертеж на фанеру отшлифуйте заготовку шкуркой с крупным зерном, а заканчивайте мелким. Удобнее шлифовать с деревянным бруском, обернутым шкуркой. Шлифуйте заготовленную фанеру вдоль слоев, а не поперек. Хорошо отшлифованная поверхность должна быть ровной, совершенно гладкой, глянцево-матовой на свету и шелковистой на ощупь. Обратите внимание на расположение волокон, сучки, вмятины и другие пороки. Качество и цвет.

Перенос рисунка на фанеру

Переводить рисунок нужно точно и аккуратно: чертеж закрепите при помощи кнопок или просто придерживайте левой рукой. Проверьте, подходит ли чертеж по габаритам. Отдельные детали расположите так, чтобы как можно экономичнее использовать лист фанеры. Торопиться не стоит, ведь от чертежа зависит Ваша будущая поделка. Для ускорения процесса перевода можно воспользоваться техникой быстрого перевода рисунка, для этого предлагаю ознакомиться со статьей: Скачать файл с чертежом автомобиля из фанеры Вы можете в конце статьи.

Выпиливание автомобиля лобзиком

Правил по выпиливанию много, но основываться нужно на самых распространенных. Сначала следует выпилить внутренние элементы затем приступать к выпиливанию контура. При выпиливании торопиться не нужно. Главное, при выпиливании держать лобзик всегда прямо под углом 90 градусов. Выпиливайте детали по точно размеченным линиям. Движения лобзика должно быть всегда ровными вверх-вниз. Так же не забывайте следить за своей осанкой. Старайтесь не допускать скосов и неровностей. Если при выпиливании вы сошли с линии, переживать не стоит. Такие скосы, неровности в последствии можно убрать с помощью плоского напильника или «Крупнозернистой» шкурки.

Отдых

При выпиливании мы часто устаем. Зачастую устают пальцы рук а так же глаза, которые всегда в напряжении. При работе, конечно же, все устают. Для того чтобы уменьшить нагрузку, нужно делать пару упражнений. Упражнения вы можете Посмотреть здесь. Упражнения проделывайте в процессе работы несколько раз.

Схема сборки



Подробная схема сборки:

Сборка деталей поделки в данной работе не очень сложная, собирал модель ретро автомобиля мой сын 6 лет, с моими подсказками и не большой помощью. Такие занятия развивают мелкую моторику рук, воображение, фантазию и так же тренируется терпение.


После того как детали собираются в одну общую поделку без особых проблем, то приступайте к их склеиванию.

Для придания большего сходства можно добавить несколько штрихов в виде линий используя электро-выжигатель. Красиво выжечь узор бывает очень сложно, но здесь же линий не много и сделать их довольно просто. Сначала нужно нарисовать линии карандашом затем не спеша пройти по этим линиям электро-выжигателем. Как работать с электро-выжигателем и добавить узоры Вы можете Прочитать в отдельной статье.

Основные виды

Вид сбоку:


Вид сзади:


Изометрия:

Лакировка поделки


Коллекционную модель ретро автомобиля, по желанию можно покрыть лаком или раскрасить, делать это не обязательно, но это придаст большую индивидуальность Вашей поделке. Постарайтесь выбрать хороший и качественный лак. Лакирование производите при помощи специальной кисти, не торопитесь. Старайтесь не оставлять видимых разводов пузырьков и ворсинок от кисти.


Скачать шаблон для выпиливания лобзиком модели Ретро автомобиля Вы можете у нас на сайте по следующей ссылке:

используемые материалы и идеи.

Как сделать мотоцикл и машинку для детской площадки своими руками – фото и идеи Как сделать модель автомобиля из дерева

Предлагаю вашему вниманию сборную деревянную модель ретро автомобиля MG TC, от Британской компании MG Cars специализирующейся на производстве спортивных автомобилей.
Работа сложная, но бояться этого не стоит. Деревянная модель ретро автомобиля состоит из 42 элементов. Такая модель послужит хорошим интерьерным украшением и займет достойное место на вашей полке.

Родстер MG TC 1945 г.

Автомобиль из фанеры

Для того что бы собрать такой ретро автомобиль своими руками Вам понадобятся следующие инструменты и принадлежности:

Подготовка рабочего места

Как обычно, первым делом Вам необходимо оборудовать свое рабочее место, на котором Вы будете работать. Правила не сложные: на столе не должно находиться лишних вещей, весь инструмент должен находиться на своих местах и быть под рукой. Не у каждого есть свой рабочий стол и наверняка Вы уже задумались над его созданием. Сделать стол не сложно — труднее выбрать для него место в доме. Хороший вариант — это утепленный балкон, на котором Вы в любой момент сможете приступить к работе над поделкой. Если у Вас есть специально оборудованное помещение с верстаком, то Вам можно сказать повезло. Про подготовку стола Вы можете почитать в отдельной статье где я постарался как можно подробнее описать весь процесс его создания. После того как завершили процесс создания рабочего места можно приступить непосредственно к Вашей будущей поделки.

Выбор фанеры

Предполагаемые габариты модели автомобиля из фанеры (10 см. х 26,5 см. х 10 см.) В чертеже за основу взят формат А3, детали можно уместить на двух листах фанеры размером 38х23 см, Толщина же фанеры должна быть от 2,5 до 3 мм. Прежде чем перевести чертеж на фанеру отшлифуйте заготовку шкуркой с крупным зерном, а заканчивайте мелким. Удобнее шлифовать с деревянным бруском, обернутым шкуркой. Шлифуйте заготовленную фанеру вдоль слоев, а не поперек. Хорошо отшлифованная поверхность должна быть ровной, совершенно гладкой, глянцево-матовой на свету и шелковистой на ощупь. Обратите внимание на расположение волокон, сучки, вмятины и другие пороки. Качество и цвет.

Перенос рисунка на фанеру

Переводить рисунок нужно точно и аккуратно: чертеж закрепите при помощи кнопок или просто придерживайте левой рукой. Проверьте, подходит ли чертеж по габаритам. Отдельные детали расположите так, чтобы как можно экономичнее использовать лист фанеры. Торопиться не стоит, ведь от чертежа зависит Ваша будущая поделка. Для ускорения процесса перевода можно воспользоваться техникой быстрого перевода рисунка, для этого предлагаю ознакомиться со статьей: Скачать файл с чертежом автомобиля из фанеры Вы можете в конце статьи.

Выпиливание автомобиля лобзиком

Правил по выпиливанию много, но основываться нужно на самых распространенных. Сначала следует выпилить внутренние элементы затем приступать к выпиливанию контура. При выпиливании торопиться не нужно. Главное, при выпиливании держать лобзик всегда прямо под углом 90 градусов. Выпиливайте детали по точно размеченным линиям. Движения лобзика должно быть всегда ровными вверх-вниз. Так же не забывайте следить за своей осанкой. Старайтесь не допускать скосов и неровностей. Если при выпиливании вы сошли с линии, переживать не стоит. Такие скосы, неровности в последствии можно убрать с помощью плоского напильника или «Крупнозернистой» шкурки.

Отдых

При выпиливании мы часто устаем. Зачастую устают пальцы рук а так же глаза, которые всегда в напряжении. При работе, конечно же, все устают. Для того чтобы уменьшить нагрузку, нужно делать пару упражнений. Упражнения вы можете Посмотреть здесь. Упражнения проделывайте в процессе работы несколько раз.

Схема сборки



Подробная схема сборки:

Сборка деталей поделки в данной работе не очень сложная, собирал модель ретро автомобиля мой сын 6 лет, с моими подсказками и не большой помощью. Такие занятия развивают мелкую моторику рук, воображение, фантазию и так же тренируется терпение.


После того как детали собираются в одну общую поделку без особых проблем, то приступайте к их склеиванию.

Для придания большего сходства можно добавить несколько штрихов в виде линий используя электро-выжигатель. Красиво выжечь узор бывает очень сложно, но здесь же линий не много и сделать их довольно просто. Сначала нужно нарисовать линии карандашом затем не спеша пройти по этим линиям электро-выжигателем. Как работать с электро-выжигателем и добавить узоры Вы можете Прочитать в отдельной статье.

Основные виды

Вид сбоку:


Вид сзади:


Изометрия:

Лакировка поделки


Коллекционную модель ретро автомобиля, по желанию можно покрыть лаком или раскрасить, делать это не обязательно, но это придаст большую индивидуальность Вашей поделке. Постарайтесь выбрать хороший и качественный лак. Лакирование производите при помощи специальной кисти, не торопитесь. Старайтесь не оставлять видимых разводов пузырьков и ворсинок от кисти.


Скачать шаблон для выпиливания лобзиком модели Ретро автомобиля Вы можете у нас на сайте по следующей ссылке:

Чем красочнее и разнообразнее обустроена детская площадка, тем веселее можно провести на ней время. Даже банальные песочницы и горки способны принести малышам массу радости. А если за дело возьмутся умелые папы и сделают своими руками по фото машинки для детской площадки, то радости детей не будет предела. Для изготовления детского транспорта не потребуется дорогостоящих материалов или сложных инструментов. Работа предстоит довольно простая, к ней можно привлечь даже детвору старшего возраста.

Транспорт для юных гонщиков

Игровые элементы в виде транспорта всегда привлекают внимание малышей. Ведь, сидя за рулем почти настоящего грузовика или мотоцикла, так легко представить себя лихим гонщиком.

Проще всего купить такой комплекс, но намного интереснее сделать его самостоятельно. Главные критерии, которых необходимо придерживаться, делая машинку на детскую площадку своими руками – безопасность и эстетичность. Все детали обязательно прочно скрепляют между собой, следят, чтобы не торчали болты и гвозди. Если машина деревянная, хорошо остругивают чурбаки и доски, оберегая детские ручки от заноз.

Деревянный паровозик

Поезд из спиленного дерева

Мобильная песочница

Идея для старых покрышек

Сделать машинку на детскую площадку можно из самых разнообразных подручных материалов. Даже если игровой элемент будет напоминать настоящую машину лишь отдаленно, не беда. Детское воображение не знает границ, поэтому простое бревно может превратиться в гоночный автомобиль или в пассажирский поезд. Обязательный атрибут любого транспорта – руль. Будет великолепно, если им станет настоящее рулевое колесо. Впрочем, его тоже можно сделать самостоятельно, реалистичность вовсе необязательна.

Детская машинки из дерева

Посмотрите на фото – эти деревянные машинки для детской площадки выглядят очень симпатично. Для их создания понадобятся всего лишь доски, чурбаки и немного яркой краски.

Можно пустить в ход готовые ящики разных размеров. Из большой тары выйдет кузов грузовика или целый автобус, а из емкостей поменьше – кабина. Интересно смотрится песочница, обыгранная под машину. Для этого борта делают повыше, по бокам крепят колеса, а спереди кабинку.

Простая деревянная машина

По этому же принципу можно сделать своими руками необычный мотоцикл для детской площадки. Его основой станет небольшая скамейка, рулем послужат чурбаки. Колеса могут быть настоящими или вырезанными из листа ОСБ.

Игрушечный транспорт из покрышек

Очень популярно оформлять детскую площадку автомобильными покрышками. Игровые элементы из такого материала долговечны и, главное, безопасны. Резина менее травмоопасна, чем деревянные или железные детали.

Для самых маленьких

Из старых шин можно легко сделать необычные машинки или мотоцикл для детской площадки. Такой транспорт подойдет даже для самых маленьких детишек.

Металлические игровые элементы

Умельцы, владеющие сварочным аппаратом, могут соорудить металлический автомобиль. Такой комплекс, включающий в себя небольшой турник или лесенку, отлично подойдет для детей постарше. Если в автомобиле предполагается сидение, лучше, чтобы оно было деревянным.

Особый восторг вызовет машинка из настоящего старого кузова. Достаточно зачистить его от ржавчины, покрасить в яркий цвет и приделать руль. Таким образом, вещь, предназначенная для утилизации, приобретет новую жизнь.

Металлический игровой комплекс из труб

Инструкция по созданию простого деревянного автомобиля

Чтобы сделать деревянную машинку своими руками, понадобятся плотницкие инструменты: ножовка, молоток, рубанок, а также гвозди или саморезы. В качестве материала послужат доски и листы ОСБ.

Этапы работы по постройке грузовика с кузовом-песочницей:

  1. Необработанные доски перед началом строительства хорошо остругивают и шлифуют. Пропитывают их олифой для устойчивости к гниению.
  2. Делают хотя бы примерный чертеж будущего грузовика на бумаге с указанием основных размеров. Размечают на земле контуры кузова и кабины. Чтобы детям было удобно играть, часть с песочницей делают достаточно просторной, например, 180 на 100 см. Кузов может быть произвольной величины, но таким, чтобы малыши могли туда зайти.
  3. На месте кузова снимают грунт слоем 30 см, застилают дно геотекстилем или брезентом, чтобы песок не смешивался с землей. По углам вкапывают четыре столбика высотой 40 см. К столбикам прикручивают доски, формируя короб песочницы, служащий кузовом.
  4. Вплотную к песочнице начинают строить кабину. Для этого вкапывают столбики по углам пассажирского и моторного отсеков, затем прикручивают к ним дощечки или вырезанные листы ОСБ. Крышку капота можно сделать поднимающейся с помощью обычных дверных петель. Место под открывающимся капотом послужит не только для игр, но и для хранения игрушек.
  5. В кабине крепят руль, а по бокам машины колеса из покрышек или вырезанные из чурбаков. Готовую деревянную машинку красят.

Автомобиль с песочницей

Машинка из покрышек своими руками

Сделать своими руками машинку из покрышек для детской площадки еще проще, чем из дерева. Для работы понадобятся 11 старых шин от легкового автомобиля, 2 доски для сидений и руль.

Этапы работы по созданию машинки из покрышек:

  1. Размечают прямо на земле контуры машины и выкладывают по ним старые покрышки, чтобы иметь представление, как будет смотреться готовый автомобиль. Четыре шины размещают по бокам, имитируя колеса. На сиденья уйдет еще пять штук, а на моторный отсек две.
  2. Убирают покрышки и выкапывают под них углубления. Сильно глубоко вкапывать не нужно, достаточно будет трети высоты для колес и половины для спинки. Расстояние между колесами делают таким, чтобы между ними поместилось сидение.
  3. Ставят шины на место, после чего засыпают землей. На этом этапе устанавливают рулевое колесо, прикрепленное к длинной трубе. Оно должно быть крепко вкопано в грунт, ведь маленькие гонщики будут азартно рулить и могут поломать шаткую конструкцию.
  4. Между колес укладывают покрышки для сидений, а на них довольно широкие дощечки. Машинку красят, декорируют фарами, старыми колпаками от колес.

Гоночный автомобиль из старых колес

Мотоцикл для детской площадки из подручных материалов

Сделать игровой мотоцикл из старых покрышек очень просто. Вкапывают в землю две шины друг за другом, а между ними оставляют место для сидения из чурбака или дощечки. В передней покрышке наклонно закрепляют руль. Для более сложных моделей необходимы три или четыре шины.

Этапы создания мотоцикла из четырех покрышек:

  1. Размечают на грунте очертания мотоцикла. Если на площадке есть небольшая лавочка, можно включить ее в общий ансамбль, тогда понадобится всего три шины.
  2. Вкапывают вертикально на треть высоты два задних колеса, оставляя между ними место для сидения. Третье колесо вкапывают спереди.
  3. Между задних колес укладывают еще одну шину и дощечку для сидения. На переднее колесо крепят руль.

Мотоцикл для детской площадки

Вариантов оформления машинок и мотоциклов для детских площадок масса. Конструкцию можно усложнять, добавляя дополнительные покрышки или деревянные элементы. Несомненно, такое транспортное средство, сделанное с любовью, станет главным местом для детских игр.

Все фото из статьи

Наверное, нет такого человека, которому не понравилась бы радость в глазах ребёнка и деревянная машина для детского сада или обычной дворовой площадки всегда будет тем местом, где вы всегда найдёте сосредоточенного «водителя» и «пассажиров».

Конечно, идеи такого автомобиля могут очень отличаться друг от друга, но, в любом случае, там будет кабина с вращающимся рулём и дополнительные места для маленьких «путешественников «автостопом».

В большинстве случаев такую конструкцию сможет сделать любой взрослый человек, у которого есть набор (хотя бы любительский) плотницких инструментов и мы сейчас об этом расскажем подробнее, а ещё предлагаем посмотреть вам видео в этой статье по нашей «автомобильной» теме.

Машины из пиломатериалов

Материалы

Примечание. Конечно, деревянная машина своими руками для детей не должна быть слишком дорогостоящей и для этого подходят даже какие-либо остатки пиломатериалов после ремонта.
Тем не менее, мы расскажем, что лучше использовать, а всё остальное – на ваше усмотрение.

  • Если вы собираетесь собирать такую конструкцию для детского сада, то следует подумать о размерах , так как построить большую детскую машину из дерева означает дать возможность воспользоваться ней чуть ли не всей группе. Очень удобно в таких случаях использовать ОСП (OSB) – ориентировано-стружечную плиту, которую можно нашивать на каркас, сделанный из брусков. Но при этом не следует забывать, что такой материал классифицируется по водостойкости и плотности, так, есть OSB-1, OSB-2, OSB-3 и OSB-4.
МаркировкаСтепень водной дисперсииПрочность
OSB-1Очень низкаяОчень низкая
OSB-2НизкаяСредняя
OSB-3ВысокаяВысокая
OSB-4Очень высокаяОчень высокая

Таблица прочности и влагостойкости OSB

  • Конечно, вам не хотелось бы, чтобы сооружённая вашими силами конструкция через год пришла в негодность – и за мастерство обидно, и усилий жалко, и перед детишками неудобно, поэтому, лучше выбрать соответствующий материал . В магазине вы сможете приобрести OSB-3, и даже если его не окажется то можно заказать, а вот OSB-4 найти не так уж и просто, так как его обычно нет в свободной продаже – то ли цена большая, то ли никто не интересуется.

Деревянные модели автомобилей от Алексея Сафонова (9 фото). Самодельная модель машинки Подготовка рабочего места

18 343

06.11.2014

Игрушечные машинки, вещь, несомненно, интересная. И поверьте сделать машинку из дерева своими руками самостоятельно дело, тоже интересное и очень увлекательное.

Кроме дизайнерских решений и чуточку настойчивости и терпения, нам потребуются.

  1. Деревянные бруски (желательно сразу подобрать, по ширине будущей машинки, это ускорит дело).
  2. Колесная база от игрушечного автомобиля (колеса должны быть на металлической оси.)
  3. Ножовка по дереву или металлу.
  4. Напильник, наждачная бумага, дрель, сверло.
  5. Клей ПВА, или другой клей для дерева
  6. Масляные краски (цвета на ваш выбор), кисточка.
  7. Скотч малярный.

Видео процесса разработки дизайна.

Сама машинка из дерева будет состоять из трех основных частей, которые нужно соединить воедино, а точнее из двух кусочков бруска (кабина верхняя часть и деревяшка имитирующая все остальное) и колесной базы.

Верхняя часть машины, это отпиленный под разными углами от бруска кусок деревяшки, уклоны имитируют переднее и заднее стекло. Наносим разметку на самую узкую сторону бруска и отпиливаем, обработали напильником, наждачной бумагой – деталь готова к покраске.

Нижнюю часть машины изготавливаем по такому же принципу, только скосы делаем не такие острые, не под таким крутым углом, желательно в нескольких плоскостях, иначе бамперы будут выглядеть уж очень просто. Выпилили основные уклоны, доработали мелкие детали бампера при помощи напильника, рубанка, ножа. Отшлифовали, просверлили сквозные отверстия под колесную базу – все готовимся к покраске.

Покраска очень важна — форма у машинки простая, но если покрасить её правильно, то выглядеть, она будет как хорошая,стильная, «винтажная» игрушка. В начале красим детали, в фоновый цвет даем краске высохнуть. Затем наносим следующий цвет, форму и зоны покраски создаем при помощи малярного скотча. В таким же способом наносим надписи и цифры. Устанавливаем колесную базу – машинка из дерева готова.

Можно сделать несколько таких машинок из дерева своими руками, скажем целую серию. И создать для себя и своих детей целую игру-историю.

Машинки из дерева своими руками

Модель The GT-10.
Модель Carbon 77.
Модель Doc Ryder.
Модель The Plum 50 — New addition!
И Полиция.

Посмотреть подробнее и может даже купить . Вся история на

Предлагаю вашему вниманию сборную деревянную модель ретро автомобиля MG TC, от Британской компании MG Cars специализирующейся на производстве спортивных автомобилей.
Работа сложная, но бояться этого не стоит. Деревянная модель ретро автомобиля состоит из 42 элементов. Такая модель послужит хорошим интерьерным украшением и займет достойное место на вашей полке.

Родстер MG TC 1945 г.

Автомобиль из фанеры

Для того что бы собрать такой ретро автомобиль своими руками Вам понадобятся следующие инструменты и принадлежности:

Подготовка рабочего места

Как обычно, первым делом Вам необходимо оборудовать свое рабочее место, на котором Вы будете работать. Правила не сложные: на столе не должно находиться лишних вещей, весь инструмент должен находиться на своих местах и быть под рукой. Не у каждого есть свой рабочий стол и наверняка Вы уже задумались над его созданием. Сделать стол не сложно — труднее выбрать для него место в доме. Хороший вариант — это утепленный балкон, на котором Вы в любой момент сможете приступить к работе над поделкой. Если у Вас есть специально оборудованное помещение с верстаком, то Вам можно сказать повезло. Про подготовку стола Вы можете почитать в отдельной статье где я постарался как можно подробнее описать весь процесс его создания. После того как завершили процесс создания рабочего места можно приступить непосредственно к Вашей будущей поделки.

Выбор фанеры

Предполагаемые габариты модели автомобиля из фанеры (10 см. х 26,5 см. х 10 см.) В чертеже за основу взят формат А3, детали можно уместить на двух листах фанеры размером 38х23 см, Толщина же фанеры должна быть от 2,5 до 3 мм. Прежде чем перевести чертеж на фанеру отшлифуйте заготовку шкуркой с крупным зерном, а заканчивайте мелким. Удобнее шлифовать с деревянным бруском, обернутым шкуркой. Шлифуйте заготовленную фанеру вдоль слоев, а не поперек. Хорошо отшлифованная поверхность должна быть ровной, совершенно гладкой, глянцево-матовой на свету и шелковистой на ощупь. Обратите внимание на расположение волокон, сучки, вмятины и другие пороки. Качество и цвет.

Перенос рисунка на фанеру

Переводить рисунок нужно точно и аккуратно: чертеж закрепите при помощи кнопок или просто придерживайте левой рукой. Проверьте, подходит ли чертеж по габаритам. Отдельные детали расположите так, чтобы как можно экономичнее использовать лист фанеры. Торопиться не стоит, ведь от чертежа зависит Ваша будущая поделка. Для ускорения процесса перевода можно воспользоваться техникой быстрого перевода рисунка, для этого предлагаю ознакомиться со статьей: Скачать файл с чертежом автомобиля из фанеры Вы можете в конце статьи.

Выпиливание автомобиля лобзиком

Правил по выпиливанию много, но основываться нужно на самых распространенных. Сначала следует выпилить внутренние элементы затем приступать к выпиливанию контура. При выпиливании торопиться не нужно. Главное, при выпиливании держать лобзик всегда прямо под углом 90 градусов. Выпиливайте детали по точно размеченным линиям. Движения лобзика должно быть всегда ровными вверх-вниз. Так же не забывайте следить за своей осанкой. Старайтесь не допускать скосов и неровностей. Если при выпиливании вы сошли с линии, переживать не стоит. Такие скосы, неровности в последствии можно убрать с помощью плоского напильника или «Крупнозернистой» шкурки.

Отдых

При выпиливании мы часто устаем. Зачастую устают пальцы рук а так же глаза, которые всегда в напряжении. При работе, конечно же, все устают. Для того чтобы уменьшить нагрузку, нужно делать пару упражнений. Упражнения вы можете Посмотреть здесь. Упражнения проделывайте в процессе работы несколько раз.

Схема сборки



Подробная схема сборки:

Сборка деталей поделки в данной работе не очень сложная, собирал модель ретро автомобиля мой сын 6 лет, с моими подсказками и не большой помощью. Такие занятия развивают мелкую моторику рук, воображение, фантазию и так же тренируется терпение.


После того как детали собираются в одну общую поделку без особых проблем, то приступайте к их склеиванию.

Для придания большего сходства можно добавить несколько штрихов в виде линий используя электро-выжигатель. Красиво выжечь узор бывает очень сложно, но здесь же линий не много и сделать их довольно просто. Сначала нужно нарисовать линии карандашом затем не спеша пройти по этим линиям электро-выжигателем. Как работать с электро-выжигателем и добавить узоры Вы можете Прочитать в отдельной статье.

Основные виды

Вид сбоку:


Вид сзади:


Изометрия:

Лакировка поделки


Коллекционную модель ретро автомобиля, по желанию можно покрыть лаком или раскрасить, делать это не обязательно, но это придаст большую индивидуальность Вашей поделке. Постарайтесь выбрать хороший и качественный лак. Лакирование производите при помощи специальной кисти, не торопитесь. Старайтесь не оставлять видимых разводов пузырьков и ворсинок от кисти.

Работу начинаем с изготовления тележки. Колёсики высверливаю специально переделанным перьевым сверлом из ореховой пластинки толщиной 3- 4 мм, оставляя между центрами определённое расстояние, равное расстоянию между осями колёс будущего автомобиля. Делать это желательно на сверлильном станке, т.к. криво просверленное центральное отверстие оборачивается биением колеса при движении.

Но сверлильного станка у меня нет, поэтому биение приходиться убирать на токарном станочке, который изготовил из двигателя УАД-72, насадив на вал самый маленький патрон, позволяющий зажимать заготовки 5мм. Вал на конус обточил надфилем на работающем двигателе. Получилось всё чётко(даже сам не ожидал), патрон вращается без биения. Итак, колесо насаживаю на оправку (фото 2.) (входит в комплект принадлежностей бормашины Dremel) и, зажав в патрон, обтачиваю (фото 3.)

фото 2.

фото.3

Убираю биение, вытачиваю профиль на боковине колеса, обозначаю протектор, шлифую.
фото 4.

Токарные резцы — самые простые, в основном изготовлены из надфилей (фото 5.)
фото 5.

Колёса готовы, принимаюсь за платформу. В прямоугольной заготовке выпиливаю ленточкой пазы под колёсные оси (можно ручным лобзиком по угольнику) (фото 6.). Середину выбираю узенькой стамеской.

фото 6.

Поверх прорезей наклеиваю пластинки орехового шпона. (фото 7.)

фото 7.

Чтобы платформа не казалась слишком массивной, убираю лишнюю толщину с помощью ленточной пилы (фото 8., 9.)

фото 8.

фото 9.

Прохожу отверстия сверлом на 0.2мм больше, чем оси колёс, чтобы обеспечить хорошее вращение. Платформа готова, приступаю к изготовлению крыльев. Возвращаюсь к пластинкам, из которых высверливал колёса. Они и будут заготовками для крыльев (фото 10.).

фото 10.

Обпиливаю на ленточке (фото 11.)

фото 11.

Внешнюю (выпуклую) часть заготовки обтачиваю на шлифовальном станке(фото 12.). О нём расскажу немного подробнее.

фото 12.

Станок сделал сам на базе асинхронного двигателя АИМ 63А4У2.5 (250 Вт., 1350 об/мин.) Сначала просто насадил на вал двигателя фанерный диск, к которому приклеивал наждачку. Но… быстро надоела пыль и торчащий из диска конец вала с гайкой. Да и наждачку менять -была проблема. Я принял решение усовершенствовать станок. Первым делом купил в сервисном центре аллюминиевый тарельчатый диск с липучкой (d=225мм) от джетовского шлифовального станка, заказал токарю втулку, насадил и станок был почти готов. Проблему с пылью оказалось не так сложно решить с помощью пылесоса. Закрепив жестко движок на постоянное место на рабочем столе, вырезал в крышке стола отверстие под диск, снизу прикрутил насадку от пылесоса(фото 14. ), а сверху изготовил из тонкой фанеры защитный кожух. Эффективность просто удивительная, у пыли нет никаких шансов миновать пылесос (BOSCH GAS 25). Сбоку я пристроил быстросъёмный опорный столик(фото 13.) и станок получил путёвку в жизнь. Теперь покупаю шлифовальные круги на липучке немецкой фирмы Cora(d=230мм). Они хорошего качества, износостойкие и заменяются быстро и удобно. На другом конце вала у меня закреплён широкий войлочный круг с пастой гойя, для доводки резцов и железок от рубанков.

фото 13.

фото 14.

Внутреннюю(вогнутую)часть заготовки обрабатываю с помощью самодельной насадки к заточному станку WorkSharp (фото 15.).

фото 15.

Распиливаю заготовку вдоль на две половинки с помощью ленточной пилы (фото 16.).

фото 16.

Циклюю, шлифую и приклеиваю полученные крылья к платформе (фото 17.) , ставлю на место колёса, проверяю на лёгкость вращения… Ну вот, тележка готова (фото 18.), можно двигаться дальше.

фото 17.

фото 18.

На ленточке выпиливаю кресла для салона (фото 19.) Ну, естественно — подгонка, обработка, шлифовка с помощью бормашины и разных насадок. Ну куда же мы без этой «увлекательной » и «творческой» работы? Сами знаете — ни-ку-да!

фото 19.

Теперь очередь за боковыми стенками кабины. В ход идут: ленточка, стамески, бормашина и т.д. Результат на(фото 20.). Пробую разные породы дерева, экспериментирую с цветом.

фото 20

Подогнав на шлиф. станке блок сидений по ширине платформы, приклеиваю к нему боковинки (фото 21.)

фото 21.

Изготавливаю и вклеиваю на место потолок кабины (фото 22., 23.) Кстати для склейки я пользуюсь влагостойким клеем TiteBond-II. Пользуюсь им уже несколько лет и очень доволен. Само собой разумеется, что каждое место склейки тщательным образом очищается от следов клея и циклюется.

фото 22.

фото 23.

Теперь можно приклеить заднюю стенку кабины и изготовить переднюю («лобовое стекло») (фото 24.) Задней стенке кабины на шлифовальном станке придаю нужную форму. Шлифую, циклюю, обрабатываю и пока откладываю.

фото 24.

Принимаюсь за носовую часть машинки. Здесь всё просто — форму создаю с помощью шаблона из простого дерева — так быстрее и легче (фото 25.)

фото 25.

Приклеиваю капот и придаю ему нужную форму на шлиф. станке, шлифую, циклюю. (фото 26.)

фото 26.

Спереди к носовой части приклеиваю радиатор, сзади — перегородку с» лобовым стеклом» (фото 27.).

фото 27.

Перед окончательной сборкой кабины нужно изготовить руль и посадить его на место, т.к. после сборки сделать это будет невозможно. Технология изготовления колеса описана выше, только пластинка -тоньше(1.5мм), перьевое сверло меньшего диаметра(6-7мм) и диаметр оси (1.5мм). (фото 28.)

фото 28.

Теперь можно склеить обе части кабины вместе, что я и делаю (фото 29.).

фото 29.

Выравниваю боковые стойки по высоте и подготавливаю верхние планки, чтобы замкнуть квадрат «лобового стекла»(фото 30.).

фото 30.

Приклеиваю, зачищаю, любуюсь результатом (фото 31.) — уже похоже на машинку.

фото 31.

Выпиливаю заготовки для крыши салона автомобиля (фото 32.)

фото 32.

Теперь пора заняться изготовлением фар. Вытачиваю их на токарном станочке (фото 33.) Необходимо твердое и плотное дерево, выбираю эбен и самшит.

фото 33.

В готовых фарах нужно просверлить отверстия под штифты. Делаю это вручную с помощью сверла, вставленного в часовую отвёртку. Сначала — 1мм, потом рассверливаю до 1.5мм (фото 34.)

Однажды, на бескрайних просторах интернета, я наткнулся на фотографии деревянных моделей в миниатюре. Это были модели автомобилей и мотоциклов из дерева выполненные в популярном масштабе 1:43

Мне стало любопытно, кто создал эти удивительные модели, и я нашёл этого человека.

Им оказался молодой человек из города Минска по имени Антон Самусик. Он является профессиональным КВНщиком, а изготовление таких машинок является для него хобби.

В молодости он закончил техникум на краснодеревщика, но работать по специальности не стал. В какой-то момент к нему пришла идея создать деревянную модель в миниатюре и он решил применить свои навыки резьбы по дереву на практике.

Грузовик МАЗ из дерева

МАЗ в масштабе 1:43

Он начал постепенно разрабатывать свою технологию производства. Экспериментировал, какие материалы лучше использовать, что на что приклеивать, и т.д. В конечном итоге, сформировалась чёткая техника производства.

Сувенирный байк “Харлей”

Кстати, свою первую модель, это был мотоцикл “Харлей Дэвидсон”, он сделал без специальных чертежей и соблюдения пропорций – как говорится, на глаз.

процесс сборки модели из дерева

Автобус МАЗ

Как говорит сам Антон:

Производство не такое уж и тяжёлое, как кажется на первый взгляд. Всё что нужно – это определиться с изготавливаемой моделью, создать чертёж и заготовить дерево разной толщины от 1 до 25 мм…

Честно говоря, его словам верится с трудом, ведь детали большинства деревянных масштабных моделей сохраняют точные пропорции оригинальных. Проделать такую работу может только усидчивый и кропотливый человек.

Грузовик DAF

Такие масштабные модели автомобилей из дерева будут отлично смотреться в любой коллекции.

В то, что удивительные из дерева от Алексея Сафонова действительно настоящие, верится с трудом. Масштаб 1:36 — и при этом свыше 1000 деревянных деталей, дифференциалы с рассчитанным передаточным отношением, дверные петли длиной в 0,5 мм. Модели, подобные работам пермского мастера Алексея Сафонова, не делает больше никто в мире.

Эти масштабные модели автомобилей кажутся очень, очень хрупкими. Первая мысль, возникающая при взгляде на модели Сафонова, — как это сделано? Как можно выточить два десятка полумиллиметровых дверных петель, вставить в них еще более тон- кий штифт и заставить эту дверь открываться? Как можно выточить шестерни сцепления и соединить их с трансмиссией, если диаметр каждой шестерни не превышает нескольких миллиметров? При том, что все это не стальное, а деревянное, почти невесомое и требующее нечеловеческой точности в расчетах и обработке.
Оказывается — можно. Все инструменты для микроработы Алексей изготавливает самостоятельно — от простейших стеков и шил до маленького токарного станка. Самая тонкая дрель, которой он пользуется, может удерживать сверла диаметром до 0,3 мм. Работа ведется в специальных очках с часовыми линзами или с помощь компактных 12-кратных микроскопов. Остальное — дело техники и упорства, поскольку каждая масштабная модель автомобиля создается от трех месяцев до полутора лет.
Например, технология изготовления колеса для «Альфа-Ромео 8С 2300» 1932 года выглядит так: отдельно вытачиваются ступицы, отдельно обод, а затем в том и другом под разными углами высверливается должное количество микроотверстий — для каждой спицы. Все спицы делаются вручную, а затем они набираются, соединяя обод и ступицу. Медленная, очень тонкая работа, требующая огромного опыта и терпения.

Как рождается мастер

Микромоделизмом Алексей увлекался еще в школьные годы, почти с самого начала делал модели из дерева — конечно, значительно более простые, нежели сегодня. Будущий мастер окончил Пермское художественное училище, работал в разных местах, порой весьма экзотических. Например, несколько лет он занимался изготовлением ортопедических прикладов к спортивному оружию при областном клубе ДОСААФ, затем делал в театре макеты сцены со всеми поворотными и подвижными деталями, в цвете. А с 1990 года окончательно вернулся к своему раннему увлечению, занявшись автомобилями — но уже совсем на другом уровне.
Интересно, что масштабные модели автомобилей, сделанные в 1990-х, уже по-падали и в прессу, и в Книгу рекордов Гиннесса (издание 1994 года) благодаря великолепной детализации (500-600 деталей) и точности, множеству подвижных элементов, уникальности работы. Но кто же догадывался тогда, что Сафонов не остановится на достигнутом — каждая новая модель оказывалась значительно сложнее предыдущей, и его последняя работа, Bugatti Туре 41 Royale Limousine Рагк-Ward, состоит из 2540(!) деталей. Модель автомобиля выполнена в масштабе 1:24, и в ней движется — без преувеличения — всё. Капот открывается и складывается, жалюзи на нем поворачиваются, открываются двери (причем работают даже дверные замки — чтобы открыть, нужно повернуть рукоятку на бамбуковой пружине), двигается рычаг ручного тормоза, подвеска прогибается под собственным весом модели. Если проворачивать задние колеса, срабатывает привод через карданный вал (косые шестерни), движется коленвал двигателя, вращается вентилятор. Рулевое управление также детализировано, выдержано даже передаточное отношение: на два поворота руля — полный поворот передних колес. Снимается крыша, выдвигаются ящички и бардачки в салоне, движутся дворники, откидываются дополнительные сиденья.
Но дело не только в подвижных элементах — неподвижные тоже поражают своей точностью. Даже маскот-слоник на капоте «Бугатти» вырезан идеально, а буквы, складывающиеся в название , выполнены с величайшей степенью точности и наклеены на капот. При изготовлении решетки радиатора «Альфа-Ромео 8С 2300» использовались пластинки из черного дерева толщиной 0,2 мм. Для того чтобы установить их идеально параллельно друг другу, Алексей придумал и сделал специальное приспособление. И еще одно напоследок: каждая свеча зажигания на «Альфа-Ромео» (представьте себе размер) состоит из трех отдельных деталей… Такого вам не продаст ни один магазин деревянных игрушек во всем мире! При всем этом Алексей пожимает плечами и говорит о своей работе очень просто, хотя и не без законной гордости. Он не использует каких-то уникальных технологий, у него нет секретов. Если у вас достаточно мастерства и терпения, вы можете попытаться заняться тем же самым. Вот только на сегодняшний день в мире нет другого моделиста, нашедшего в себе такие же внутренние ресурсы. Хотя не в последних дело.

Немного техники для изготовления моделей автомобилей

Если при первом взгляде на модели автомобилей Сафонова единственное возникающее чувство — это восхищение, смешанное с удивлением, то при втором появляются технические вопросы. Например: не каждое дерево до-статочно мелкодисперсно, многие сорта не способны сохранять твердость при подобном «измельчении». Какие сорта использует мастер? Самые разные: черное дерево, палисандр, родезийский тик, граб, орех, самшит, сливу, яблоню, бамбук, грушу, вишню, бук, древесину грецкого ореха, красное дерево. Алексей говорит, что старается подбирать однотонные сорта с минимально видимой структурой, а в одной машине использует более десятка различных материалов, чтобы подчеркнуть разницу в окраске деталей. Коллекционные модели автомобилей не красятся: оттенков древесины вполне хватает, чтобы автомобили не казались однотонными.
Помимо дерева, используются и другие материалы — в случаях, когда необходима, например, большая твердость или, наоборот, мягкость при сверхточной обработке. В частности, для некоторых шестерен и элементов декора Сафонов пользуется зубом кашалота, рогом лося, скорлупой грецкого ореха, косточками хурмы или финиковой пальмы. Тенты изготовляются из хлопковой ткани. Единственный элемент в моделях, для создания которого не нашлось растительного или животного материала, — это стекла. Стекло как таковое при подобной микротолщине становится слишком хрупким, и потому приходится использовать лавсановую пленку или пластик — но это единственное потакание современности, причем технологически незаменимое. Некоторые детали мастер покрывает специальными лаками и смолами — для придания дополнительной прочности и гибкости.
Второй вопрос, заданный нами Алексею, звучал так: откуда вы берете чертежи? Ведь модели автомобилей детализированы не только внешне, но и внутренне, вплоть до конструкции дифференциала и двигателя! Оказалось, что источники чертежей самые разные. Собственно, изначально даже выбор модели для изготовления напрямую зависел от того, какие чертежи удастся добыть — особенно в доинтернетную эпоху. Мастер списывался с коллекционерами, с музеями — например, чертежи «Роллс-Ройса» прислал коллекционер из Индии.
Сегодняшний проект Алексея — последовательное изготовление всех шести экземпляров легендарной серии Bugatti Туре 41 Royale (две машины — Coupe Napoleon и Limousine Рагк-Ward — уже сделаны). Чертежи для них он изготавливал сам. По приглашению крупнейшего в мире автомобильного музея, Cite de l’Automobile, он дважды ездил во французский город Мюлуз, где самолично снимал размеры с двух упомянутых «Бугатти».
Остальные четыре «Ройяля» находятся в других кол-лекциях (в музее «Фольксваген», музее Генри Форда в Мичигане, в музее Blackhowk в Калифорнии и частной коллекции швейцарца Люки Юни), с ними еще предстоит работать. Собственно, некоторые модели Сафонова тоже находятся в автомобильных музеях мира: например, «Форд-А» и «Форд-Т» — в берлинском музее клуба любителей «Форд».

Не только автомобили

Алексей Сафонов делает не только коллекционные модели автомобилей (хотя они, конечно, первенствуют в его творчестве). Автомобили — это в первую очередь удовольствие, которое заодно приносит доход. Но иногда Алексей работает по заказу. Например, он делал точную и, конечно, полноценно функционирующую копию многоцелевого станка для бурильных работ и перекачки нефти системы Мухтарова конца XIX века — из 728 деталей! Нефтепромышленник Муртуза Мухтаров сконструировал и запатентовал свой станок в 1895 году — и станок этот был самым совершенным на тот момент, его закупали Европа и США, а на Бакинских промыслах он использовался до 1930-х годов. Изготовление рабочей копии станка не проще, чем создание любой из автомобильных моделей, и неспроста заказчики (компания «Лукойл») обратились именно к пермскому мастеру.
Эту статью очень хотелось озаглавить «Пермский левша». Но это было бы несправедливо: Алексей Сафонов — и левша, и правша, и на все руки мастер. Из детройтского музея Генри Форда ему прислали письмо, в котором назвали Сафонова создателем нового жанра автомобильного искусства. «Art-motors-master, — улыбается Сафонов, — так меня назвали». Наверное, очень приятно сознавать, что ты — единственный представитель своего рода искусства в мире.

подержанные в кредит admiral-motors.ru

Универсальная машина для проведения испытаний своими руками ч.1 / Хабр

В продолжение тем (

первая

,

вторая

) про испытательные машины, хочу собрать бюджетный вариант машины консольного типа, на небольшую нагрузку (20 кг), для испытания различных материалов…



После написания предыдущих двух статей на эту тему, мне были заданы вопросы, связанные с модернизацией и разработкой. Это подтолкнуло меня к написанию статьи. Она будет состоять из двух частей – в этой я расскажу о механической части, а вторая будет посвящена электронике, программному обеспечению и обработке полученных данных.

Кинематическую схему решил взять консольного типа, так как она проще в реализации и меньше по габаритам (в сравнении с двухколонной машиной) при одних и тех же закладываемых характеристиках, но конструктивно она чуть слабее.

Я заложил следующие основные характеристики для своей машины: максимальная нагрузочная способность 20 кг или 200 Н, а максимальный рабочий ход 600 мм.

Приступив к конструированию, определился с основными материалами изготовления деталей машины. Цилиндрические направляющие 20 диаметра и каретки к ним решил купить, не изобретая велосипеда. В качестве перемещающего механизма взял строительную шпильку и гайку с резьбой М20 шагом 2,5 мм. Соединительные плиты силовой рамы, включая основание машины, было решено изготовить из фанеры толщиной 20 мм.

Небольшое отступление для тех, кто начал смеяться: данный проект планируется быть, достаточно бюджетным, и нужен для отработки схемы использования выбранной электроники и разработки программы для управления и обработки данных на персональном компьютере.

Использование в конструкции трапециидального винта или ШВП винта, а также в место фанеры — дюраль или сталь, значительно увеличит стоимость машины, а я все же ее не для продажи делаю, а для повторения сего проекта, теми, кто нуждается в подобном силоизмерительном агрегате. Кто, какую кинематическую схему будет использовать и из, каких комплектующих дело лично каждого.

Накидал проект в Компас-е, только основные детали, с технологией изготовления которых сразу определился. В виду того, что у меня есть фрезерный станок с ЧПУ почти все компоненты машины изготовленные из фанеры решил обработать на нем.

Разложил все плоские детали в двумерной проекции, сохранил их в векторном формате (*.dxf). Через постпроцессор в CAM программе перевел рисунки в G-code. Станок вырезал все детали за одну установку заготовки, так как размеры его рабочего поля позволяют. Обработав углы наждачной бумагой, все сопрягаемые детали подошли очень хорошо друг к другу.

Направляющие и шпилька были обработаны на токарном станке. Как мы не старались сделать шпильку без биения, она все равно осталась кривой.

После предварительной сборки силовой рамы, стало видно что требуется усилить крепление цилиндрических направляющих к верхней и нижней плитам. Для этого потребовались дополнительные опоры, но покупать их накладно, а вот изготовить их из пластика на 3D принтере самое оно.

Подобрал по каталогу опоры под диаметр моих направляющих, по имеющимся размерам нарисовал их в 3D, все в том же Компас-е.

Друг дал на временное пользование 3D принтер, за пару дней я успел напечатать все опоры и еще несколько дополнительных деталей. Напечатанные опоры встали очень плотно, и это придало всей конструкции хорошую жесткость.

На обработанные концы шпильки, по посадке надел шариковые радиальные подшипники. В нижней части подшипники между нижней плитой стянул гайкой. По-правильному, надо использовать опорные подшипники или конические.

В качестве силовой установки решил использовать мотор редуктор от стеклоподъемников автомобиля ВАЗ 2110, он создает хороший крутящий момент. Предположил, что его хватит, для того чтобы прокрутить шпильку, нагруженную двадцатью килограммами.

Выходной вал мотор — редуктора квадратного сечения 7х7 мм., для соединения его с хвостом шпильки пришлось напечатать муфту.

Что касается работы двигателя применительно испытательной машины, то для проведения корректного испытания, скорость нагрузки должна практически не изменяться. В современных двигательных системах это реализовано в электронных приводах управления. В моем же случае чтобы во время нагрузки скорость движения подвижной плиты не уменьшалась, двигатель должен иметь такую мощность, чтобы не замечать возрастающую на него нагрузку, либо реализовывать это программно, поднимая мощность. Но в таком случае требуется иметь обратную связь, чтобы контролировать скорость.

Для измерения расстояния перемещения подвижной плиты, я решил установить энкодер на 24 импульса за оборот, это позволит измерять расстояние с точностью 0,1мм, этого более чем достаточно, учитывая что в сочленении шпилька / гайка имеется люфт. Надеюсь, что энкодер поможет мне в измерении реальной скорости движения. Датчик решил вынести в сторону, напечатав две шестеренки с передаточным отношением один к одному, а также кронштейн для крепления его к торцу несущей плиты мотор – редуктора. После печати, шестеренки получились немного восьмеркой, но это не страшно, главное, что между ними есть зацепление.

Машина получилась с двумя рабочими зонами, нижней и верхней. Датчик силы на 20 кг, как и собранная машина, консольного типа, его я установил в нижней части, чтобы не мешались провода в случае крепления на подвижной или верхней плите.

Первая часть на этом подошла к концу, приятного чтения, друзья!

P. S.: На имеющиеся ошибки прошу указать в личном сообщении.

10 невероятных самодельных автомобилей — журнал За рулем

Как сделать автомобиль из кровельного железа, фанеры и монтажной пены, пальмовых волокон, детского конструктора? Смотрите!

Сделать машину своими руками — задача, достойная настоящего мужчины. Задумываются многие, берутся некоторые, до завершения доводят единицы. Мы решили рассказать истории машин, сделанных, что называется, на коленке. О работах профессиональных кузовных ателье, в том числе российских, типа A:Level или ElMotors, поговорим в другой раз.

Дело мастеров Востока

Материалы по теме

Больше всего самодельщиков в так называемых развивающихся странах. Позволить себе дорогую машину могут далеко не все, но всем хочется ездить красиво. А на авторское право в этих странах смотрят, скажем так, своеобразно, не по-европейски.

В Сети легко найти видео про целую фабрику «самопальных» суперкаров в Бангкоке. Стоят такие в десятки раз дешевле оригинала. Сейчас она уже не работает: видно, германские журналисты, снявшие видео о самодельщиках, оказали им медвежью услугу, и местные власти задумались об отсутствующих лицензиях «мастеров» и безопасности машин, которые они клепали. Понятное дело, специально краш-тесты этих поделок не проводили.

Интересно, что в принципе тайцы выдерживали обычную технологию строительства суперкаров — делали пространственные рамы из металлических профилей и труб и «одевали» их в кузова из стеклопластика. В большинстве же случаев самодельщики просто берут старые машины, срезают «лишние» кузовные панели и навешивают свои. По такой технологии построена, например, эта реплика Bugatti Veyron из Индии. Честолюбивый проект, прямо по присказке «полюбить — так королеву, воровать — так миллион». Автор и владелец использовал в качестве основы старый Honda Civic. И постарался — внешне копия получилась достойная: недаром ее так внимательно рассматривают зрители.

Индийская реплика Bugatti Veyron

Индийская реплика Bugatti Veyron сделана удивительно аккуратно. Есть на что поглазеть.

Индийская реплика Bugatti Veyron сделана удивительно аккуратно. Есть на что поглазеть.

Материалы по теме

Другой индиец, бывший актер, нынешний социальный реформатор, состряпал пародию на Вейрон из Honda Accord. Получилось жутко. Еще один взял за основу Tata Nano. Напомню, что это официально самая дешевая серийная машина мира со своеобразными пропорциями. Очень слабая и медленная. Впрочем, автор этого проекта явно не лишен чувства юмора, ведь Veyron, напротив — один из самых дорогих, мощных и быстрых серийных автомобилей.

Суперкары со свалок

Не отстают от тайских и индийских коллег и китайцы. Молодой рабочий стекольной фабрики Чен Янкси не стал копировать или пародировать чужой дизайн, а сделал свой, авторский. И пусть его машина выглядит прилично только на расстоянии, а ездит лишь 40 км/ч (больше не позволяет установленный электромотор), смеяться над Ченом не хочется. Молодец, что пошел своим путем. Чаще бывает иначе.

Чен Янкси

Чен Янкси за рулем машины собственного изготовления.

Чен Янкси за рулем машины собственного изготовления.

Три года назад 26-летнего китайского реквизитора Ли Вейлея так впечатлил бэтмобиль Tumbler («Акробат») из «Темного рыцаря» Кристофера Нолана, что он построил реплику. На это у него и четырех друзей ушло 70 000 юаней (около 11 тысяч долларов) и всего два месяца работы. Сталь для кузова Ли брал со свалки, перелопатив 10 тонн металла. Чтобы компенсировать расходы, теперь он сдает свой Тумблер в аренду для фото- и видеосъемок, всего за 10 баксов в месяц. Но арендаторы должны быть готовы катать «реплику» вручную. Ездить машина не может, так как у нее нет ни силового агрегата, ни функционального рулевого. К тому же в КНР на дороги выпускают только автомобили, выпущенные сертифицированными производителями.

Бэтмобиль

Чтобы иметь бэтмобиль, не обязательно быть Брюсом Уэйном. Можно просто поработать два месяца на городской свалке.

Чтобы иметь бэтмобиль, не обязательно быть Брюсом Уэйном. Можно просто поработать два месяца на городской свалке.

Другой китайский умелец, Ванг Цзиань из провинции Цзянсу, сделал собственную «копию» Lamborghini Reventon из стареньких минивэна Nissan и седана Volkswagen Santana. И также тащил металл со свалки. Потратил на это дело 60 000 юаней (9,5 тысячи долларов). У машины карбюраторный двигатель, она нещадно дымит, у нее отсутствует интерьер и даже стекла, но самому автору получившееся нравится, а соседи считают, что машина Цзианя довольно точно копирует Lambo. Автор утверждает, что способен разогнаться на своем суперкаре до 250 км/ч. Разуверять его никто не рискует.

Lamborghini Reventon

Соседи Ванга Цзианя думают, что сделанный им автомобиль похож на Lamborghini Reventon, и с удовольствием фотографируются за рулем.

Соседи Ванга Цзианя думают, что сделанный им автомобиль похож на Lamborghini Reventon, и с удовольствием фотографируются за рулем.

Как видно, больше всего самодельщики обожают копировать Ferrari и Lamborghini. Внешне. Внутри этой машины авторства Мистера Мита из Таиланда стоит мотоциклетный двигатель Lifan объемом в четверть литра.

Самое смешное и трогательное творение — китайского фермера Гуо из Чженчжоу. Он сделал Lambo для… своего внука. У машины детские размеры — 900 на 1800 мм и электромотор, позволяющий разгоняться до 40 км/ч. Батареи из пяти аккумуляторов хватает на 60 км пути. Гуо потратил на свое детище 815 долларов и полгода работы.

самодельный ламборгини

Старый Гуо везет внука на самодельном мини-Ламборгини.

Старый Гуо везет внука на самодельном мини-Ламборгини.

Вьетнамский автослесарь из провинции Бакзянг создал подобие Роллс-Ройса, использовав для этого старую вазовскую «семерку». Купил ее за 10 миллионов донгов (примерно 500 долларов). Еще 20 миллионов потратил на «тюнинг». Большая часть суммы пошла на металл, электроды и решетку радиатора а-ля «роллс-ройс», заказанную в местной мастерской. Получилось грубо. Но парень прославился. Настоящий Rolls-Royce Phantom во Вьетнаме стоит около 30 миллиардов донгов.

самодельный rolls-royce

Вьетнамская пародия на Роллс-Ройс, сделанная из Лады седьмой модели.

Вьетнамская пародия на Роллс-Ройс, сделанная из Лады седьмой модели.

Самавто-2017

На просторах бывшего СССР тоже сильны традиции самостроя. В советские годы было движение, называемое «самавто», объединявшее энтузиастов самодельных автомобилей и мотоциклов. И таковых было немало, так как в те годы казалось, что собрать своими руками машину проще, чем купить — несмотря на тотальный дефицит запчастей и бюрократические препоны. А какие интересные проекты рождались в те годы! ЮНА, Панголина, Лаура, Ихтиандр и прочие… Да, были люди. Впрочем, и остались.

Несколько лет назад я писал о детище москвича Евгения Данилина под названием «Калистрат» — внедорожнике, напоминающем Hummer h2, но значительно превосходящем его по проходимости.

Самодельный автомобиль Евгения Данилина

«Калистрат», или «жертва ядерного взрыва», Евгения Данилина.

«Калистрат», или «жертва ядерного взрыва», Евгения Данилина.

Тут же вспоминается давнее знакомство с Александром Тимашевым из Бишкека. Его мастерская ZerDo Design в 2000-х создала целую серию интересных самоделок, первой из которых стал «Бархан», также подобие Хаммера на базе ГАЗ-66. Потом появилась «Бешеная кабина» (Mad Cabin), типа американского хот-рода, сделанная из кабины армейского грузовика ЗИЛ-157 — «Захара». Подробный рассказ об этом проекте тут.

За «Бешеной кабиной» последовали самоделки в стиле ретро — так называемые репликары, спидстер и фаэтон. И для них киргизские мастера изготавливали не только кузовы и интерьеры, но даже рамы.

10 полезных советов по работе на лазерном гравере по дереву и фанере. Настройка лазерного гравера.


Всем привет, Друзья! С Вами 3DTool!

Станок лазерной резки СО2. 10 полезных советов для новичков по резке и гравировке фанеры и дерева.

Предисловие. Для части советов важно понимать разницу между векторными файлами и растровыми файлами. Векторные файлы представляют собой математические формулы, которые описывают линии, круги и т.д. Они создаются в таких  программах, как Adobe Illustrator, Inkscape, AutoCAD и Corel. Растровые файлы представляют собой наборы отдельных пикселей, например цифровые фотографии, файлы Adobe Photoshop, JPG и т. Д. Вырезать на лазере вы можете только векторные файлы, а гравировать – оба вида. Для некоторых советов, перечисленных ниже нужно, чтобы ваш файл был векторным.

Каталог лазерных станков с ЧПУ


Совет №1. Подготовка к лазерной резке или гравировке.

Прежде чем мы перейдем к советам по резке и гравировке, давайте начнем с полезных советов по подготовке к ним:

Защита от дыма/нагара: если вы собираетесь гравировать что-либо, помните, что дым/нагар от гравировки может испачкать края гравируемой поверхности. Что бы этого избежать, наклейте на поверхность малярный скотч. Он не сильно повлияет на мощность лазера (можно немного увеличить мощность, если считаете, что это необходимо), но защитит материал вокруг гравируемой зоны от следов дыма. После нанесения гравировки просто снимите скотч.

Предварительные настройки: Лазерный станок, который вы используете, наверняка имеет рекомендуемые настройки для резки или гравировки различных материалов и различной толщины. Вы можете загрузить эти настройки в свой компьютер или непосредственно плату управления станком лазерной резки  и сохранить их в качестве предустановок. Обязательно назовите их как-нибудь осмысленно, чтобы в будущем их можно было легко идентифицировать. Таким образом, когда вы в следующий раз будете гравировать на коже или резать акрил толщиной 3 мм, вы можете просто найти и использовать предустановку для работы с данным материалом.

Тестовая резка заготовки: даже если у вас имеется предустановка для разреза материала, рекомендуется выполнить тестовый разрез прежде, чем запустить на выполнение основное задание. Нет ничего хуже, чем вынуть лист материала фанеры после реза лазером и обнаружить, что он не разрезал всё задуманное до конца. Рекомендуем создать маленький круг или квадрат (около 6 или 10 мм в ширину) и вырезать его в углу заготовки. Таким образом можно увидеть, нужно ли увеличивать или уменьшать мощность, прежде чем запустить базовое задание.

Совет №2: Важность слоев в графических редакторах

Некоторые советы, о которых пойдет речь ниже, требуют возможности гравировать/резать только часть файла или дизайна за один раз. Самый простой способ сделать это — поместить разные части вашего дизайна на разные слои одного файла. Большинство графических программ позволяют создавать слои, а затем включать и выключать их. Хотя вы, конечно, можете поместить все на один слой, разделение на несколько слоев дает вам несколько ключевых преимуществ:

1. Контроль очередности резов. У вашего лазерного станка скорее всего есть несколько вариантов управления порядком, в котором происходит рез, но удобнее всего контролировать очередность одним единственным способом: задать разные линии реза на отдельных слоях, чтобы включать и выключать каждый слой в нужном порядке.

2. Несколько слоев в одном файле. Вместо того, чтобы каждый дизайн или часть дизайна сохранять в отдельном файле, просто поместите их все в один файл и разбейте на отдельные слои. Затем просто запускайте нужные слои.

3. Создание подсказок и мишеней. Возможно, вы создали несколько подсказок для разметки вашего дизайна, или мишень для размещения нескольких одинаковых объектов. Чтобы их не вырезало на основном дизайне, поместите их на отдельный слой и просто отключите его.

Совет № 3: Приемы лазерной резки и гравировки по дереву.

Допустим, вы разработали логотип или изображение и хотите вырезать его на заготовке из цельного дерева. Дерево — отличный материал для гравировки, но нужно понимать разницу между гравировкой на цельном куске дерева и композитным материалом, таким как фанера или МДФ. В отличие от изготовленного материала, натуральное дерево не является однородным. Волокна в древесине представляют различные этапы роста в (зимой и летом), и каждое из них будет выжигаться по-разному. Обычно темные волокна тверже, а светлые части между ними мягче. Как видно из примера фотографии выше, на гравировке вы видите зебру. Если вам важен однородный вид гравировки, лучше всего взять хорошую фанеру, где верхний слой более предсказуем.

Еще одна вещь, о которой следует помнить, это материалы с тонким шпоном хорошей древесины сверху. Гравировка часто прожигает тонкий шпон, обнажая то, что находится под ним. Удостоверьтесь, что древесина, которая находится под шпоном, выглядит хорошо, и что вы выжигаете весь шпон, чтобы у вас не было смеси шпона и поверхности под ним.

Совет № 4: Лазерная резка перекрывающихся обектов.

Часто, когда нужно вырезать несколько частей одновременно, велико искушение поместить их рядом друг с другом, что бы соседние одинаковые линии перекрывались друг другом для экономии листа материала. Это хорошая идея, но можно ее очень легко испортить.

Например у вас заготовлено куча квадратов для резки. Если вы нарисуете два квадрата (по четыре стороны каждый), а затем прижмете их друг к другу, визуально будет только одна линия между ними. Проблема в том, что, хотя для вас это выглядит это как одна сплошная линия, компьютер все равно видит две. Конечным результатом является то, что линии будут обрезаны одна по другой. Это приведет к тому, что данный край, скорее всего будет выжженым, а не чистым. Так же потратится время на ненужный рез.

Способ исправить это — убрать одну из удвоенных линий. Нарисуйте один из квадратов 3-х сторонним, убрав одну боковую линию напротив первого квадрата и совместите их.

Совет № 5: Разница лазерной гравировки растрового изображения и векторного.

 

Основное различие между растровой гравировкой и векторной состоит в том, что для гравировки лазер перемещается слева направо по области гравировки, а затем перемещается вниз на минимальный шаг, повторяя до тех пор, пока не выгравирует изображение. С векторным резом лазер просто движется вдоль линий. В результате растровая гравировка занимает намного больше времени, чем векторный рез.

Итак, у вас есть рисунок. Например, кельтский узел, который представляет собой, в основном, просто линии. Конечно, вы можете запустить его как растровую гравировку. Преимущество состоит в том, что вы можете установить толщину линий какую хотите, и разные линии будут иметь разную толщину. Недостаток в том, что гравировка займет гораздо больше времени.

Если же файл векторный, есть быстрый способ создания линий без их разреза. Запустите ваш файл как векторную резку, но выключите питание и увеличьте скорость. Например, чтобы прорезать 3мм фанеру, мы ставим мощность лазера на 100% и скорость на 20%, но, чтобы на ней же нарисовать линию, уменьшаем мощность до 30% и скорость на 95%. Пытаясь прорезать материал, лазер просто выжигает на нем тонкую линию. Преимущество в том, что так будет намного быстрее, чем векторная гравировка. Недостатком является то, что линия будет очень тонкой, и вы не сможете изменить ее толщину.

Совет № 6: Расфокусировка лазерного луча для получения более толстых векторных линий.

В последнем совете мы рассмотрели, как использовать векторное изображение, чтобы просто делать линии на материале для создания штриховых рисунков или дизайнов. Но недостатком этого метода является то, что линия очень тонкая. Но есть способ получить более толстые линии. Лазерный луч имеет очень узкую точку фокусировки, поэтому, если немного опустить материал ниже, лазер потеряет фокус и рассеется. Положите небольшой кусок дерева толщиной около 9,5 мм на материал, который вы используете, и сфокусируйте лазер на этом куске. Затем запускайте лазер на векторной настройке (с меньшей мощностью и более высокой скоростью). В результате получается гораздо более толстая линия, чем если бы лазер был правильно сфокусирован.

Есть 2 недостатка этого способа, о которых нужно знать при использовании этой техники работы. Один из них — линия немного неточная и не такая четкая, как при растровой гравировке. Во-вторых, в углах линий лазер делает небольшую паузу, так как меняет направление, поэтому углы прогорают немного глубже. Углы выглядят так, будто в них есть маленькие точки.

Совет № 7: Добавление векторной обводки к краю шрифта или гравируемого изображения

Обычно у вас должны получаться хорошие края на любой гравировке, которую делает ваш лазер (если вы не проверяете фокусировку). Но если вы хотите придать краям гравировки немного большую резкость, вот хороший совет: добавьте легкую векторную обводку по краю гравируемого изображения.

Вам понадобится изображение в виде векторного файла. Выберите его и добавьте тонкий штрих (обводку) по краям. Когда вы настраиваете лазер для обводки, уменьшите питание лазера и увеличьте скорость, чтобы он выжигал, но не прорезал края. После того, как лазер выполнит основную гравировку, он вернется и обожжет тонкую линию вокруг самого края.

Этот эффект отлично подходит для разного рода надписей.

Каталог настольных лазерных станков — https://3dtool.ru/category/chpu/lazernye-stanki/lazernyy-graver/

 

Совет № 8: Лазерная резка дерева в целевой области.

Иногда вам нужно точно попасть в целевую область, которая не лежит в начальных координатах лазера. Например, имеется кусок пластика, из которого вы уже вырезали несколько фигур, но между старыми вырезами достаточно места, чтобы сделать другой, новый вырез. Как вы можете аккуратно вставить новый рез в оставшееся пространство?

Сначала измерьте целевую область и получите ее приблизительные размеры. Убедитесь, что есть достаточно места для того, что вы хотите вырезать. Затем разместите заготовку на сотовом столе лазерного станка и измерьте расстояние от нулевых координат лазера до целевой области. Например, прямоугольник 2. 5см на 5 см, расположенный на 6см ниже и на 2см левее от края. Затем в вашем файле используйте разметку, чтобы выделить целевую область и положение от начала координат на материале. Поместите свой рисунок или рез в целевой области. Убедитесь, что данная разметка не будет использоваться при резке. Если вы все правильно измерили, ваш вырез должен находится прямо в целевой области.

Совет № 9: Одновременная лазерная гравировка многих объектов и использование шаблонов.

 

 

 

Допустим, у вас есть много деревянных подставок, на которых вы хотите выгравировать логотип. Вы можете помещать их по одному в начальных координатах лазера и гравировать один за другим. Но разве не было бы лучше расположить несколько штук одновременно и сделать так, чтобы станок лазерной резки выгравировал изображение на всех заготовках одновременно ?

Хитрость заключается в том, что нужно создать сетку, на которую можно выложить заготовки, и точно нанести на них лазерную гравировку. Создайте новый векторный файл размером с вашу рабочую зону лазера. Затем измерьте ваше изображение которые будет тиражировать на заготовках. Если вы можете получить его точную форму — это отличный вариант, но если это не возможно, то подойдет обычный круг или квадрат, главное, что бы края изображения точно входили в область квадрата или круга. Это будет вашей целевой формой. Создайте шаблон и поместите ваш рисунок (гравировку или вырез) в данную область. Теперь скопируйте шаблон и ваш рисунок и вставьте столько копий, сколько вы можете уместить в пространстве рабочей зоны лазера.

Совет:  Оставьте немного места между шаблонами, чтобы заготовки не лежали плотно друг к другу.

Прежде чем запускать файл, не забудьте переместить сетку и шаблон на один слой, а свое изображение на другой слой. Затем отключить печать для слоя с вашим дизайном на нем.

Отрежьте кусок картона/фанеры под размер рабочей зоны лазера и поместите его в лазер. Теперь убедитесь, что только слой с шаблоном установлен для резки. Выгравируйте шаблон на картоне. Получится сетка, которая соответствует той, что в файле. Теперь поместите предметы, которые вы собираетесь выгравировать на шаблон, отмеченную на картоне. Не забудьте перефокусировать лазер на верхнюю часть того, что вы собираетесь гравировать. Теперь вы можете отключить печать слоя с мишенями и включить печать слоя непосредственно с дизайном.

Пока вы не двигаете картон/фанеру, вы можете просто продолжать раскладывать на неё новые детали, нажимать на гравировку и повторять, пока не сделаете все свои заготовки.

Каталог станков лазерной резки больших размеров: https://3dtool.ru/category/chpu/lazernye-stanki/lazernyy-gravirovalnyy-stanok/

Совет № 10: Использование лазерной точки для моделирования выполнения задания без реза.

На некоторых лазерных станках имеется возможность включить лазерную указку, которая проецирует красную точку, указывающую, где будет работать лазерный луч. Это полезно для определения того, где лазер будет резать, прежде чем выполнять работу на самом материале. Просто отключите питание лазера и включите красную точку. Затем запустите файл и посмотрите, как двигается красная точка,  как будто выполняем задание в холостом режиме.

Следует помнить одну вещь: данный метод хорошо работает с векторными линиями, где лазер / красная точка следует по линиям, но не так хорошо с гравировками, когда лазер проходит вперед-назад по всей области гравировки. Если нужно использовать красную точку, чтобы выяснить, где заканчивается гравировка, можно нарисовать квадрат или круг вокруг гравируемого изображения, а затем просто с помощью красной точки в векторном режиме обвести данный квадрат. Либо, можно нарисовать горизонтальную и вертикальную линии из центра, как на рисунке выше.

 

Что ж, а на этом у нас все! Надеемся эта статья была для Вас полезна!

Связаться с нами вы можете любым удобным для Вас способом:

• По электронной почте: [email protected] ru

• По телефону: 8(800)775-86-69

• Или на нашем сайте: http://3dtool.ru

Так же, не забывайте подписываться на наш YouTube канал:


Подписывайтесь на наши группы в соц.сетях:

INSTAGRAM

ВКонтакте

Facebook

Деревянная машина своими руками для детей. Как сделать мотоцикл и машинку для детской площадки своими руками – фото и идеи. Деревянная машинка для детской площадки своими руками: используемые материалы и идеи

Все фото из статьи

Наверное, нет такого человека, которому не понравилась бы радость в глазах ребёнка и деревянная машина для детского сада или обычной дворовой площадки всегда будет тем местом, где вы всегда найдёте сосредоточенного «водителя» и «пассажиров».

Конечно, идеи такого автомобиля могут очень отличаться друг от друга, но, в любом случае, там будет кабина с вращающимся рулём и дополнительные места для маленьких «путешественников «автостопом».

В большинстве случаев такую конструкцию сможет сделать любой взрослый человек, у которого есть набор (хотя бы любительский) плотницких инструментов и мы сейчас об этом расскажем подробнее, а ещё предлагаем посмотреть вам видео в этой статье по нашей «автомобильной» теме.

Машины из пиломатериалов

Материалы

Примечание. Конечно, деревянная машина своими руками для детей не должна быть слишком дорогостоящей и для этого подходят даже какие-либо остатки пиломатериалов после ремонта.
Тем не менее, мы расскажем, что лучше использовать, а всё остальное – на ваше усмотрение.

  • Если вы собираетесь собирать такую конструкцию для детского сада, то следует подумать о размерах , так как построить большую детскую машину из дерева означает дать возможность воспользоваться ней чуть ли не всей группе. Очень удобно в таких случаях использовать ОСП (OSB) – ориентировано-стружечную плиту, которую можно нашивать на каркас, сделанный из брусков. Но при этом не следует забывать, что такой материал классифицируется по водостойкости и плотности, так, есть OSB-1, OSB-2, OSB-3 и OSB-4.
МаркировкаСтепень водной дисперсииПрочность
OSB-1Очень низкаяОчень низкая
OSB-2НизкаяСредняя
OSB-3ВысокаяВысокая
OSB-4Очень высокаяОчень высокая

Таблица прочности и влагостойкости OSB

  • Конечно, вам не хотелось бы, чтобы сооружённая вашими силами конструкция через год пришла в негодность – и за мастерство обидно, и усилий жалко, и перед детишками неудобно, поэтому, лучше выбрать соответствующий материал . В магазине вы сможете приобрести OSB-3, и даже если его не окажется то можно заказать, а вот OSB-4 найти не так уж и просто, так как его обычно нет в свободной продаже – то ли цена большая, то ли никто не интересуется.

Решив порадовать своего ребёнка очередной игрушкой, большинство родителей уверенным шагом направляются в магазин. Однако существует альтернативный способ решения такого вопроса. Всегда приятно сделать подарок собственными руками. Если запастись капелькой терпения и здорового любопытства, можно разузнать, из дерева. Причём она будет ничем не хуже, а возможно, даже и лучше своих магазинных товарищей.

С чего начать?

Обязательно стоит учесть тот факт, что процесс создания может занять какое-то время, поэтому лучше заранее правильно распланировать свои ресурсы. Разобравшись с вопросом о том, как сделать машину из дерева, следует обратить внимание на инструмент, который вам понадобится. Здесь всё предельно просто и понятно. Прекрасно подойдут самые обыкновенные Также предстоит определиться с размером вашего творения. Машина может быть величиной с оригинал, но материалов и времени в таком случае понадобится достаточно много.

Как сделать отличную машину из дерева?

Начните с эскиза. Это не должно быть художественное творение во всех деталях или мастерски выполненный чертёж, достаточно обычных набросков на бумаге. Главное, чтобы вы понимали основную задумку и видели, в каком направлении необходимо продвигаться дальше. Не зацикливайтесь на мелочах, их всегда можно будет доделать во время работы. Наносите на бумагу свои идеи и изменяйте их по мере продвижения проекта к его окончанию.

Из чего делать?

Подобрав все необходимые инструменты, позаботьтесь о материалах, с которых будет создан ваш шедевр. Тут можно пойти разными путями. Материалы легко и просто можно приобрести в строительном или мебельном супермаркете, также вам не откажут в специальных цехах. Однако всегда можно использовать старые подручные вещи. К примеру, в будущем проекте можно запросто использовать старые стулья, столешницы или даже обычные деревянные ящики. Такой подход поможет снизить затраты на создание автомобиля.

Итак, начнем

Вы уже знаете, как сделать из дерева ВАЗ или мерседес, или, возможно, какой-то другой автомобиль, это не суть важно. Любая постройка начинается с создания каркаса. Если вы прекрасно обладаете пространственным воображением, самостоятельно раскроить детали не составит никаких проблем. Однако если такой талант не входит в список ваших преимуществ, обратитесь к услугам профессионалов. Закажите или самостоятельно найдите необходимые чертежи, после чего отнесите их в мебельную мастерскую. При создании каркаса проблем возникнуть не должно. Практически все прекрасно себе представляют, как выглядит автомобиль.Обязательно позаботьтесь о том, чтоб автомобиль получился комфортным для его будущего обладателя. Ноги должны свободно помещаться под торпедой, а руль не должен ударяться в колени. Продумайте все мелкие детали, и тогда не будет предела восторгу.

Поскольку вы уже прекрасно знаете, как сделать машину из дерева, то для вас не станет новостью, что детали хорошо соединяются при помощи саморезов, а для большей прочности их можно также промазать специальным клеем.

Декор и убранство

Чем украсить ваш новенький автомобиль — решать только вам. Это зависит от вкуса и целей, для которых создавался шедевр. При наличии старых колес их можно использовать для создания проекта. Также можно изготовить деревянные покрышки, но в таком случае понадобится дополнительное сырье. Не поленитесь и сделайте автомобиль максимально реалистичным, продумайте и систему отвода Установите магнитофон и настоящие сиденья, а при желании можно прикрепить даже номера. Все эти мелочи делают машину реалистичной и улучшают внешний вид.

Теперь вы уже знаете, как сделать машину из дерева от начала и до конца. Создавая автомобиль, обратите внимание не только на экстерьер, но и на то, что находится внутри. Украсьте салон милыми мелочами, без которых вы не представляете свою машину. Возможно, повесьте освежитель воздуха или кубики на лобовое стекло. Такая машина станет незабываемым подарком для любого ребенка, а его радость не будет иметь границ.

Вас же, несомненно, порадует тот факт, что вы по праву теперь можете себя считать автостроителем. И машины, сделанные из дерева, настоящие, ведь в них вложено столько страсти и любви. Каждый конструктор согласится, что это дорогого стоит.

Работу начинаем с изготовления тележки. Колёсики высверливаю специально переделанным перьевым сверлом из ореховой пластинки толщиной 3- 4 мм, оставляя между центрами определённое расстояние, равное расстоянию между осями колёс будущего автомобиля. Делать это желательно на сверлильном станке, т.к. криво просверленное центральное отверстие оборачивается биением колеса при движении.

Но сверлильного станка у меня нет, поэтому биение приходиться убирать на токарном станочке, который изготовил из двигателя УАД-72, насадив на вал самый маленький патрон, позволяющий зажимать заготовки 5мм. Вал на конус обточил надфилем на работающем двигателе. Получилось всё чётко(даже сам не ожидал), патрон вращается без биения. Итак, колесо насаживаю на оправку (фото 2.) (входит в комплект принадлежностей бормашины Dremel) и, зажав в патрон, обтачиваю (фото 3.)

фото 2.

фото.3

Убираю биение, вытачиваю профиль на боковине колеса, обозначаю протектор, шлифую.
фото 4.

Токарные резцы — самые простые, в основном изготовлены из надфилей (фото 5.)
фото 5.

Колёса готовы, принимаюсь за платформу. В прямоугольной заготовке выпиливаю ленточкой пазы под колёсные оси (можно ручным лобзиком по угольнику) (фото 6.). Середину выбираю узенькой стамеской.

фото 6.

Поверх прорезей наклеиваю пластинки орехового шпона. (фото 7.)

фото 7.

Чтобы платформа не казалась слишком массивной, убираю лишнюю толщину с помощью ленточной пилы (фото 8., 9.)

фото 8.

фото 9.

Прохожу отверстия сверлом на 0.2мм больше, чем оси колёс, чтобы обеспечить хорошее вращение. Платформа готова, приступаю к изготовлению крыльев. Возвращаюсь к пластинкам, из которых высверливал колёса. Они и будут заготовками для крыльев (фото 10.).

фото 10.

Обпиливаю на ленточке (фото 11.)

фото 11.

Внешнюю (выпуклую) часть заготовки обтачиваю на шлифовальном станке(фото 12.). О нём расскажу немного подробнее.

фото 12.

Станок сделал сам на базе асинхронного двигателя АИМ 63А4У2.5 (250 Вт., 1350 об/мин.) Сначала просто насадил на вал двигателя фанерный диск, к которому приклеивал наждачку. Но… быстро надоела пыль и торчащий из диска конец вала с гайкой. Да и наждачку менять -была проблема. Я принял решение усовершенствовать станок. Первым делом купил в сервисном центре аллюминиевый тарельчатый диск с липучкой (d=225мм) от джетовского шлифовального станка, заказал токарю втулку, насадил и станок был почти готов. Проблему с пылью оказалось не так сложно решить с помощью пылесоса. Закрепив жестко движок на постоянное место на рабочем столе, вырезал в крышке стола отверстие под диск, снизу прикрутил насадку от пылесоса(фото 14.), а сверху изготовил из тонкой фанеры защитный кожух. Эффективность просто удивительная, у пыли нет никаких шансов миновать пылесос (BOSCH GAS 25). Сбоку я пристроил быстросъёмный опорный столик(фото 13.) и станок получил путёвку в жизнь. Теперь покупаю шлифовальные круги на липучке немецкой фирмы Cora(d=230мм). Они хорошего качества, износостойкие и заменяются быстро и удобно. На другом конце вала у меня закреплён широкий войлочный круг с пастой гойя, для доводки резцов и железок от рубанков.

фото 13.

фото 14.

Внутреннюю(вогнутую)часть заготовки обрабатываю с помощью самодельной насадки к заточному станку WorkSharp (фото 15.).

фото 15.

Распиливаю заготовку вдоль на две половинки с помощью ленточной пилы (фото 16.).

фото 16.

Циклюю, шлифую и приклеиваю полученные крылья к платформе (фото 17.) , ставлю на место колёса, проверяю на лёгкость вращения… Ну вот, тележка готова (фото 18.), можно двигаться дальше.

фото 17.

фото 18.

На ленточке выпиливаю кресла для салона (фото 19.) Ну, естественно — подгонка, обработка, шлифовка с помощью бормашины и разных насадок. Ну куда же мы без этой «увлекательной » и «творческой» работы? Сами знаете — ни-ку-да!

фото 19.

Теперь очередь за боковыми стенками кабины. В ход идут: ленточка, стамески, бормашина и т. д. Результат на(фото 20.). Пробую разные породы дерева, экспериментирую с цветом.

фото 20

Подогнав на шлиф. станке блок сидений по ширине платформы, приклеиваю к нему боковинки (фото 21.)

фото 21.

Изготавливаю и вклеиваю на место потолок кабины (фото 22., 23.) Кстати для склейки я пользуюсь влагостойким клеем TiteBond-II. Пользуюсь им уже несколько лет и очень доволен. Само собой разумеется, что каждое место склейки тщательным образом очищается от следов клея и циклюется.

фото 22.

фото 23.

Теперь можно приклеить заднюю стенку кабины и изготовить переднюю («лобовое стекло») (фото 24.) Задней стенке кабины на шлифовальном станке придаю нужную форму. Шлифую, циклюю, обрабатываю и пока откладываю.

фото 24.

Принимаюсь за носовую часть машинки. Здесь всё просто — форму создаю с помощью шаблона из простого дерева — так быстрее и легче (фото 25.)

фото 25.

Приклеиваю капот и придаю ему нужную форму на шлиф. станке, шлифую, циклюю. (фото 26.)

фото 26.

Спереди к носовой части приклеиваю радиатор, сзади — перегородку с» лобовым стеклом» (фото 27.).

фото 27.

Перед окончательной сборкой кабины нужно изготовить руль и посадить его на место, т.к. после сборки сделать это будет невозможно. Технология изготовления колеса описана выше, только пластинка -тоньше(1.5мм), перьевое сверло меньшего диаметра(6-7мм) и диаметр оси (1.5мм). (фото 28.)

фото 28.

Теперь можно склеить обе части кабины вместе, что я и делаю (фото 29.).

фото 29.

Выравниваю боковые стойки по высоте и подготавливаю верхние планки, чтобы замкнуть квадрат «лобового стекла»(фото 30.).

фото 30.

Приклеиваю, зачищаю, любуюсь результатом (фото 31.) — уже похоже на машинку.

фото 31.

Выпиливаю заготовки для крыши салона автомобиля (фото 32.)

фото 32.

Теперь пора заняться изготовлением фар. Вытачиваю их на токарном станочке (фото 33.) Необходимо твердое и плотное дерево, выбираю эбен и самшит.

фото 33.

В готовых фарах нужно просверлить отверстия под штифты. Делаю это вручную с помощью сверла, вставленного в часовую отвёртку. Сначала — 1мм, потом рассверливаю до 1.5мм (фото 34.)

Предлагаю вашему вниманию сборную деревянную модель ретро автомобиля MG TC, от Британской компании MG Cars специализирующейся на производстве спортивных автомобилей.
Работа сложная, но бояться этого не стоит. Деревянная модель ретро автомобиля состоит из 42 элементов. Такая модель послужит хорошим интерьерным украшением и займет достойное место на вашей полке.

Родстер MG TC 1945 г.

Автомобиль из фанеры

Для того что бы собрать такой ретро автомобиль своими руками Вам понадобятся следующие инструменты и принадлежности:

Подготовка рабочего места

Как обычно, первым делом Вам необходимо оборудовать свое рабочее место, на котором Вы будете работать. Правила не сложные: на столе не должно находиться лишних вещей, весь инструмент должен находиться на своих местах и быть под рукой. Не у каждого есть свой рабочий стол и наверняка Вы уже задумались над его созданием. Сделать стол не сложно — труднее выбрать для него место в доме. Хороший вариант — это утепленный балкон, на котором Вы в любой момент сможете приступить к работе над поделкой. Если у Вас есть специально оборудованное помещение с верстаком, то Вам можно сказать повезло. Про подготовку стола Вы можете почитать в отдельной статье где я постарался как можно подробнее описать весь процесс его создания. После того как завершили процесс создания рабочего места можно приступить непосредственно к Вашей будущей поделки.

Выбор фанеры

Предполагаемые габариты модели автомобиля из фанеры (10 см. х 26,5 см. х 10 см.) В чертеже за основу взят формат А3, детали можно уместить на двух листах фанеры размером 38х23 см, Толщина же фанеры должна быть от 2,5 до 3 мм. Прежде чем перевести чертеж на фанеру отшлифуйте заготовку шкуркой с крупным зерном, а заканчивайте мелким. Удобнее шлифовать с деревянным бруском, обернутым шкуркой. Шлифуйте заготовленную фанеру вдоль слоев, а не поперек. Хорошо отшлифованная поверхность должна быть ровной, совершенно гладкой, глянцево-матовой на свету и шелковистой на ощупь. Обратите внимание на расположение волокон, сучки, вмятины и другие пороки. Качество и цвет.

Перенос рисунка на фанеру

Переводить рисунок нужно точно и аккуратно: чертеж закрепите при помощи кнопок или просто придерживайте левой рукой. Проверьте, подходит ли чертеж по габаритам. Отдельные детали расположите так, чтобы как можно экономичнее использовать лист фанеры. Торопиться не стоит, ведь от чертежа зависит Ваша будущая поделка. Для ускорения процесса перевода можно воспользоваться техникой быстрого перевода рисунка, для этого предлагаю ознакомиться со статьей: Скачать файл с чертежом автомобиля из фанеры Вы можете в конце статьи.

Выпиливание автомобиля лобзиком

Правил по выпиливанию много, но основываться нужно на самых распространенных. Сначала следует выпилить внутренние элементы затем приступать к выпиливанию контура. При выпиливании торопиться не нужно. Главное, при выпиливании держать лобзик всегда прямо под углом 90 градусов. Выпиливайте детали по точно размеченным линиям. Движения лобзика должно быть всегда ровными вверх-вниз. Так же не забывайте следить за своей осанкой. Старайтесь не допускать скосов и неровностей. Если при выпиливании вы сошли с линии, переживать не стоит. Такие скосы, неровности в последствии можно убрать с помощью плоского напильника или «Крупнозернистой» шкурки.

Отдых

При выпиливании мы часто устаем. Зачастую устают пальцы рук а так же глаза, которые всегда в напряжении. При работе, конечно же, все устают. Для того чтобы уменьшить нагрузку, нужно делать пару упражнений. Упражнения вы можете Посмотреть здесь. Упражнения проделывайте в процессе работы несколько раз.

Схема сборки



Подробная схема сборки:

Сборка деталей поделки в данной работе не очень сложная, собирал модель ретро автомобиля мой сын 6 лет, с моими подсказками и не большой помощью. Такие занятия развивают мелкую моторику рук, воображение, фантазию и так же тренируется терпение.


После того как детали собираются в одну общую поделку без особых проблем, то приступайте к их склеиванию.

Для придания большего сходства можно добавить несколько штрихов в виде линий используя электро-выжигатель. Красиво выжечь узор бывает очень сложно, но здесь же линий не много и сделать их довольно просто. Сначала нужно нарисовать линии карандашом затем не спеша пройти по этим линиям электро-выжигателем. Как работать с электро-выжигателем и добавить узоры Вы можете Прочитать в отдельной статье.

Основные виды

Вид сбоку:


Вид сзади:


Изометрия:

Лакировка поделки


Коллекционную модель ретро автомобиля, по желанию можно покрыть лаком или раскрасить, делать это не обязательно, но это придаст большую индивидуальность Вашей поделке. Постарайтесь выбрать хороший и качественный лак. Лакирование производите при помощи специальной кисти, не торопитесь. Старайтесь не оставлять видимых разводов пузырьков и ворсинок от кисти.


Скачать шаблон для выпиливания лобзиком модели Ретро автомобиля Вы можете у нас на сайте по следующей ссылке:

Как производится фанера. Машины и производственный процесс

В этой статье описывается сквозной процесс и машины, необходимые для производства фанеры. Выполните следующие десять шагов, чтобы понять, как обычно производится фанера:

 

Шаг 1: Резка бревен

Большие деревянные бревна, обычно хранящиеся под водой, разрезаются на части в соответствии с производственными требованиями.

 

Необходимые инструменты/оборудование : Большая ручная пила или машинная пила (Лесопильный завод).

СИП-2: Обработка логов

Затем куски бревен нагревают при температуре около 70-90°С в течение 12-14 часов либо под горячей водой, либо в паровой камере.

Необходимые инструменты/оборудование : Паровая камера или баня с горячей водой.

 

Шаг 3: Окорка

Кора или толстая кожа вокруг бревна удаляются либо ручными инструментами, либо с помощью окорочной машины.

Необходимые инструменты/оборудование : большое долото и молоток или окорочная машина.

Шаг 4: Изготовление шпона

Шпон – это слои древесины толщиной в несколько миллиметров. Виниры могут быть изготовлены либо путем лущения, либо путем нарезки. Бревно загружается на лущильный станок или лущильную машину для изготовления из него шпона.

Рис.1: Роторный токарный станок для снятия шпона

 

Изображение предоставлено доктором П.Д.Эвансом

Необходимые инструменты/оборудование : Токарный станок для лущения древесины или станок для резки шпона.

 

Шаг 5: Влажная обрезка Затем шпон разрезают на куски требуемых размеров с помощью клипсатора.Машинка для стрижки работает как большие ножницы. Необходимые инструменты/оборудование : Станок для обрезки шпона. Этап-5: Сушка Затем шпон частично сушат на солнце, а частично в сушильной машине. Поддержание необходимого количества влаги в шпоне очень важно для производства фанеры хорошего качества.

Рис.2: Схема сушилки шпона

Необходимые инструменты/оборудование : Сушилка шпона, измеритель влажности шпона.

Шаг 6: Сухая обрезка После повторной сушки виниры обрезаются с помощью клипсатора.Этот шаг необходим для резки шпона с жесткими допусками и устранения дефектов высыхания.

Необходимые инструменты/оборудование : Станок для обрезки шпона.

Этап-7: Приготовление смолы Для изготовления клея используются либо жидкие, либо порошкообразные смолы. Мочевиноформальдегид (UF) и фенилформальдегид (PF) являются двумя наиболее распространенными типами смол, используемых в производстве фанеры. В случае жидкой смолы смола обычно производится на месте с использованием котла для смолы или завода по производству смолы.

Необходимые инструменты/машины : Завод по производству смолы или котел.

Шаг 7: Склеивание и сборка Виниры нужного размера затем приклеиваются обычным образом с помощью клеевой машины. Шпон проходит между двумя валками клеильной машины. Валики клеильной машины смачиваются непрерывной подачей клея. Нечетное количество слоев шпона собрано таким образом, что направления волокон последовательных слоев перпендикулярны друг другу.

Необходимые инструменты/оборудование : Машина для склеивания шпона.

Этап-8: Горячее прессование Собранные слои шпона перемещаются внутри горячего гидравлического пресса, который прикладывает определенное давление и температуру в течение заданного периода времени к сборке шпона и превращает ее в фанеру путем отверждения смолы.

Рис.3: Горячий гидравлический фанерный пресс

Изображение предоставлено: Wiki

Необходимые инструменты/оборудование : Гидравлический горячий пресс

Шаг 9: Обрезка Циркулярная электропила используется для обрезки фанерных плит для придания им необходимого размера.

Необходимые инструменты/оборудование : Циркулярная электропила

Этап-10: Проверка, маркировка и отправка Проверка проводится для выявления забракованных и подлежащих ремонту изделий среди исправных изделий. Ремонт ремонтируемых деталей осуществляется с помощью шпаклевки и цветных паст вручную. Наконец маркировка и отправка сделаны.

Необходимые инструменты/оборудование : Этикетировочная машина.

Вот как проходит типичный процесс производства фанеры и оборудование. Если у вас есть чем поделиться по этому вопросу, не стесняйтесь комментировать.

Машина для снятия шпона

, линия по производству шпона

BX1400A-8 Мощная и быстрая бесшпиндельная машина для снятия шпона с сервоприводом для изготовления шпона из фанеры

Прочная конструкция из литой стали, Макс. диаметр лущения φ450 мм

Спецификация этого станка для лущения фанеры/деревянного шпона

1300мм φ450mm φ30mm 0. 5-5.0mm050×1500 мм0 7500 кг 9500 кг 9500 кг

Примечание: 1. Этот идеальный тип шестого пилинга типа Wood — наш патентный тип, предназначенный для пилинга лиственных породных пород, это отличается от всех остальных машины, которые вы можете найти на рынке, а машинка для обрезки шпона встроена в машину для снятия шпона, одна машина с двумя функциями, что может сэкономить место на макете и затраты на рабочую силу

2. Ножевой стол изготовлен из литой стали, которая более прочна и будет не деформируется, поэтому гарантируется точность очистки

3.Метод подачи: двойной ролик, движущийся вперед назад, один ролик и фиксированный нож для очистки, эта конструкция делает подачу более стабильной, а точность очистки выше

4. Скорость очистки этой машины составляет 20-90 м/мин, контролируется инверторами.

5. Двигатель подачи представляет собой серводвигатель мощностью 11 кВт, а система управления представляет собой сервопривод мощностью 15 кВт, который более стабилен, чем системы управления с инвертором.

6. Вес этой машины составляет до 7500 кг, это самая тяжелая 4-футовая машина для очистки, которую вы можете найти на рынке.

7. Чтобы просмотреть видео о работе этого бесшпиндельного токарно-карусельного станка для обработки шпона:

Щелкните здесь: Видео о фрезеровании шпона

Фанерный лист

Джеффм13
Раньше я работал в SketchUp и использовал его на своем Mac, но, учитывая высокую стоимость SU, я перешел на Autodesk Fusion, и должен признать, что он мне нравится намного больше.

Спасибо @mdihle. Ваш пост вдохновил меня на просмотр.Я только что скачал Fusion, и он мне очень нравится. Я использую Sketchup сразу после того, как их купил Google. И я продолжал использовать его после того, как Google освободил их. Но Fusion выводит 3D-моделирование на совершенно новый уровень. Я пока не понимаю, как это бесплатно для некоммерческого использования, но оно достаточно мощное, чтобы, даже если мне придется купить подписку, я мог бы. У меня есть друг, который сказал мне, как сильно ему это нравится, но я никогда не смотрел дальше. Теперь я наконец понимаю, почему. Раньше я довольно много делал со Sketchup. Настолько, что я даже купил 3d мышь.Но создать точную модель в Sketchup было настолько сложно, что я в основном перестал пользоваться Sketchup и мышью. С помощью Fusion я мог бы снова использовать эту мышь: смоделировать обеденный стол из орехового дерева с листьями бабочек, над которым я собираюсь начать.

@usernumber1, я провел небольшое исследование, и хотя я не нашел эквивалента списка вырезов для Fusion, похоже, что есть расширение, которое предоставит спецификацию в формате CSV, в которой будет перечислено все, что есть в модели. , а также длину, ширину и высоту каждого компонента.Не совсем список вырезок, но я, вероятно, воспользуюсь им.

Зарегистрировано

Festool: TS75, DF500, DF700, OF1400, LR32, ETS EC 150/5, DTS400, RS2E, T18, TXS, CT36, PS420, FS1400 (2), FS1400/2-LR 32, FS 2424/2-LR 32 , набор для чистки торговца/установщика; ТСО: МТР-18, ГРС-16 ПЭ, ТДС-10, ТПГ-20/30; UJK: Parf Dogs, Super Dogs, Parf Guide System MkII, Seneca: Parallel Guides, Domiplate, Domishim; Makita: направляющая 3000 мм; Jessem: комплект для переоборудования Mast-R-Lift с метрической системой, фрезер Pow-R-Tec, Mast-R-Fence, Mit-R-Slide, направляющие для приклада ClearCut; Гризли: циклон G0441, настольная пила G0691; Лагуна: ленточная пила 18BX; Робланд: комбинированная машина X31; Инкра: MagnaLock Cleansweep; Дятел: 1281–300 мм, Т-образный квадрат 600 мм, линейка 1200 мм, Story Stick Pro 1200 мм; Bosch: Торцовочная пила GCM12SD

Технологии древесины | Biesse по всему миру

S211

Самый компактный и высокопроизводительный станок для калибровки и шлифования в своей категории.

S1

Решение для калибровки и шлифования, сочетающее высокие стандарты производительности с уменьшенными рабочими размерами по очень конкурентоспособной цене.

S2

Калибровально-шлифовальный станок, который предлагает превосходный уровень производительности при скромных инвестициях

ОПЕРА 5

Новый отделочный центр предназначен для удовлетворения потребностей средних и крупных предприятий, которым требуется универсальность и высокое технологическое содержание.

ОПЕРА 7

Отделочный центр, предназначенный для крупных предприятий, позволяющий выполнять технологические операции на высокопроизводительных автоматизированных производственных комплексах, обеспечивая неизменное качество работы.

ОПЕРА Р

Уникальный роботизированный шлифовальный станок, предлагающий такие уровни обрабатываемости, точности и качества, которых раньше не было в технологиях этого сектора.

ВАЛЕРИЯ

Valeria — калибровочно-шлифовальный центр, предназначенный для крупномасштабного промышленного применения. Он идеально подходит для обработки в тяжелых условиях, обеспечивая прецизионную обработку на высокоскоростных производственных линиях.

УЗКИЙ

Отделочный центр предназначен для крупной промышленности и позволяет обрабатывать длинные узкие детали (плинтусы, паркет, планки, рамы, строительные балки, окна).

ШКИПЕР V31

Компактный, универсальный расточный станок от Biesse, который сочетает в себе гибкость и производительность с уменьшенной занимаемой площадью.

БРЕМА ЭКО 2.1

Новый компактный и универсальный вертикально-сверлильный станок, который поддерживает обработку форматов различной толщины и размера при уменьшенной занимаемой площади.

БРЕМА ЭКО 2.2

Новый компактный и универсальный вертикально-сверлильный станок с уменьшенной занимаемой площадью для обработки панелей различной толщины и размеров.

БРЕМА ВЕКТОР 15

Ассортимент Brema Vektor предлагает широкий выбор вертикально-сверлильных и закладных станков для решения любых производственных задач. Передовые технологии сверления, фрезерования, резки и вставки фурнитуры в панели различных размеров без какой-либо специальной настройки.

ИНСАЙДЕР FT2

ИНСАЙДЕР FTT

универсальный обрабатывающий центр, который сочетает в себе высокую производительность и возможность последовательной обработки небольших партий.

ТЕХНО ЛАЙН

Серия Техно, состоящая из Техно ФДТ, Техно Ф, Техно С и Техно СДТ, представляет собой линейку автоматических расточно-врезных станков крестообразно для обработки верхней и нижней поверхностей панели и ее четырех сторон.

КОСМО

Идеальное решение для удовлетворения всех потребностей в сборке мебели как для ремесленников, так и для производственных цехов по индивидуальному заказу.

РОБОТ

Идеально подходит для линий сверления и вставки рельсов. Полная интеграция с ЧПУ для обработки дверей с управлением отходами и полосами.

Винстор

Автоматизированный магазин для оптимизированного управления панелями для крупных контрактных производителей, гарантирующий сокращение времени и затрат на производство.

ПОБЕДИТЕЛЬ П4

Система загрузки, полностью интегрированная с односторонними кромкооблицовочными станками, для автоматического управления панелями, ожидающими кромкооблицовки.

ПОБЕДИТЕЛЬ П1

Winner W1 — это линейка систем загрузки и разгрузки панелей для высокопроизводительных автоматизированных линий, которые особенно подходят для кромкооблицовочных и расточных линий.Гибкие конфигурации, которые можно настроить в зависимости от логистической установки клиента.

ПОДЪЕМНИК

Подъемник, система разгрузки захвата для высокопроизводительных систем угловой резки. Интегрированное управление программным обеспечением для идеальной синхронизации между схемой резки и конфигурацией разгрузки.

Тернер П.Т.

Токарные станки Turner PT идеально подходят для высокопроизводительных линий по обработке квадратных кромок. Вращение на 90° достигается с помощью двух мягких моторизованных конусов с инверторным управлением.

Победитель П3

Это погрузочно-разгрузочное оборудование позволяет загружать и выгружать панели в линии с высокой гибкостью обработки для управления штабелями проектов.

ПОБЕДИТЕЛЬ П2

Winner W2 — это решение для линий погрузки и разгрузки средней и высокой производительности, где высокая скорость обработки и надежность отделения панелей являются предпосылками непрерывной загрузки.Идеально подходит для гибких процессов сверления, где требуется производительность 22-26 панелей в минуту.

BREMA ВЕКТОР 15 CS

Vektor CS — универсальный вертикально-сверлильный станок со встроенным устройством для нанесения клея и дюбелей.

РОВЕР А 16

Обрабатывающий центр с ЧПУ для изготовления мебели и оконных/дверных коробок

РОВЕР Б

Обрабатывающий центр предназначен как для квалифицированных мастеров, так и для крупной промышленности.

РОВЕР С

Новый обрабатывающий центр для изготовления мебели, лестничных и дверных и оконных комплектующих любой формы, размера и толщины с легкостью

РОВЕР ЭДЖ 15/18

Rover A Edge15/18 — это новый кромкооблицовочный станок с ЧПУ портальной конструкции, предназначенный для производства фигурных кромкооблицовочных панелей на одном станке.

РОВЕР А 15.12.18

Rover A 12/15/18 — это новый обрабатывающий центр с ЧПУ, предлагающий максимальную производительность и гибкость. Он разработан для клиентов, которые хотят инвестировать в продукт, который может быстро и экономично обрабатывать элементы любого типа.

BREMA VEKTOR 15 INS

Brema VEKTOR 15 INS — это расточно-установочный вертикальный гибкий станок с ЧПУ для последовательного сверления и/или установки фурнитуры на панели различных размеров без какой-либо ручной настройки.

СЕЛКО СК 3

Ассортимент калибровочных центров способен удовлетворить потребности малых и средних компаний, поскольку он был специально разработан для производства отдельных деталей или небольших серий.

СЕЛКО ВН 2

Ассортимент горизонтальных и панельных пил для предприятий, делающих первые инвестиции в повышение качества производства и обработки за счет перехода от традиционного ручного оборудования к технологии с числовым программным управлением, надежной и простой в использовании по доступной цене.

АКРОН 1100

Akron 1100 — это самый маленький автоматический односторонний кромкооблицовочный станок в линейке и единственный в своем роде на рынке. Он предназначен для небольших ремесленников и компаний, стремящихся к удобству использования и оптимальному качеству — общим чертам всех продуктов Biesse.

ДЖЕЙД 200

Ассортимент автоматических односторонних кромкооблицовочных станков, специально созданных для мастеров и компаний, ищущих удобное для пользователя, индивидуальное производство и гибкие решения в ограниченном пространстве.

СЕЛКО СК 4

SELCO SK 4 — это линейка горизонтальных и панельных пил, разработанных для удовлетворения потребностей малого и среднего производства. Он прост в использовании благодаря передовым техническим решениям, что делает его эталоном в своем секторе.

СЕЛКО ВН 6

Результат проекта, разработанного с использованием новейших технологий и революционных технических решений, повышающих производительность и общее качество обработки.

ДЖЕЙД 300

Ассортимент автоматических односторонних кромкооблицовочных станков, предназначенных для мастеров-ремесленников, которые хотят улучшить и автоматизировать производство, или для отраслей промышленности, производящих изделия на заказ.

АКРОН 1300

Ассортимент автоматических односторонних кромкооблицовочных станков, специально созданных для мастеров и компаний, которые ищут удобное, индивидуальное производство и гибкие решения в ограниченном пространстве.

СЕЛКО ВН 7

Вершина ассортимента горизонтально-раскроечных станков с одной линией реза: высокая производительность за короткое время для удовлетворения потребностей среднего и крупного производства.

СЕЛКО ВНА 6

Ассортимент систем резки с двумя полностью независимыми линиями резки с автоматической загрузкой, которые отвечают требованиям производства мебели и производства полуфабрикатов.

АКРОН 1400

Ассортимент односторонних кромкооблицовочных станков для нанесения кромки в рулонах или полосах

ПОТОК УМНЫЙ

Stream A SMART — это новая линейка автоматических односторонних кромкооблицовочных станков, предназначенных для кустарных производителей и небольших компаний, которым требуется простота использования и индивидуальное производство.

ПОТОК А

Новая линейка автоматических односторонних кромкооблицовочных станков предназначена для компаний среднего размера, желающих увеличить свои производственные мощности.

СЕЛКО ВНА 7

Ассортимент систем резки с двумя полностью независимыми линиями резки с автоматической загрузкой, которые отвечают требованиям мебельной промышленности.

СЕЛКО ВНА 8

Ассортимент калибровочных систем с двумя полностью независимыми линиями резки и автоматической загрузкой идеально подходит для нужд крупных предприятий, которые производят не только большие партии, но и ориентированы на динамичное, индивидуальное производство малых партий.

ПОТОК Б

Односторонний кромкооблицовочный станок, отвечающий потребностям крупных компаний в отношении высокой производительности.

СЛЕДУЮЩИЙ ШАГ

Единственное решение на рынке, которое объединяет два процесса в одном: гибкость станка с фрезером и точность квадратного станка.

ПОТОК С

Ассортимент квадратных и кромкооблицовочных станков, который позволяет выполнять как квадратные, так и кромкооблицовочные операции с использованием одной системы как на поперечной, так и на продольной стороне панели.

SELCO WN 6 РОС

Горизонтальная панельная пила WN 6 со встроенным роботом для обработки панелей представляет собой автоматизированное решение для раскроя панелей.

РОВЕР ЭДЖ 16

Кромкооблицовочный обрабатывающий центр, предназначенный для обработки фасонных панелей, которые можно кромкооблицовывать на одном компактном высокопроизводительном станке.

ПОТОК Б МДС

Идеальная гибкая односторонняя кромкооблицовочная машина для небольших партий, которая отвечает требованиям полной гибкости средних и крупных компаний.

РОВЕР Б ЭДЖ

Кромкооблицовочные обрабатывающие центры из линейки Rover B Edge позволяют пользователям выполнять операции обработки для придания формы и кромкооблицовки панелей на одном станке.

РОВЕР К ФУТОВ

Новый обрабатывающий центр с числовым программным управлением Biesse с портальной конструкцией — самый компактный на рынке — предназначен для обработки панелей из дерева и его производных.

ШКИПЕР 100

Инновационный обрабатывающий центр с числовым программным управлением, который может обрабатывать панели разных форматов последовательно и в режиме реального времени.

ШКИПЕР 130

Обрабатывающий центр с ЧПУ, позволяющий последовательно и без перерывов обрабатывать панели совершенно разных форматов.

РОВЕР С ФТ

Портальный обрабатывающий центр, предназначенный для раскроя дерева и материалов на его основе, а также обработки материалов на основе пластика и цветных металлов.

РОВЕР A FT

Rover A FT — это новый высокопроизводительный обрабатывающий центр для операций Nesting. Компактный и эффективный, с портальной конструкцией, Rover A FT предлагает передовые технологии и гарантирует оптимальную точность при каждой операции обработки.

РОВЕР ГОЛД

Компактный обрабатывающий центр, рассчитанный на высокую производительность, способный удовлетворить различные уровни производственных требований.

ЭЛИКС

Elix — это станок для сверления отверстий под дюбеля, который идеально подходит для гибкого выполнения операций сверления или операций сверления и вставки при изготовлении кухонь, мебели, ящиков и мелких деталей.

РОВЕР Б ФУТ

Обрабатывающий центр для раскроя Rover B FT поднимает стандарты качества и производительности в этом секторе. Благодаря своей структуре и разнообразию возможных конфигураций он может идти в ногу с ритмом работы средних и крупных компаний по производству изделий для любого типа применения.

РОВЕР Б FT HD

Rover B FT HD — это новый высокопроизводительный обрабатывающий центр Biesse, предназначенный для операций раскроя. Разработанный для высоких скоростей и оптимального ускорения, он занимает место самой производительной машины на рынке.

РОВЕР С ФУТОВ

Новый автономный обрабатывающий центр, предназначенный не только для раскроя, но и для обработки толстых панелей, смешанных и сложных серий, а также для обработки алюминия и других технологических материалов.

ВИНЛАЙН

Новый мультицентр с ЧПУ для производства дверей и окон, предназначенный для ремесленников и небольших предприятий, стремящихся увеличить производство, а также для средних и крупных предприятий, которым необходимо производить небольшие партии нестандартных размеров или новоделы.

UNITEAM СК

Uniteam CK — идеальный обрабатывающий центр для обработки стоек и балок малого и очень большого размера, включая трехмерное сложное литье, обеспечивающий высокую точность, согласованность и гибкость.

UNITEAM UT

Uniteam UT — это рабочий центр, который можно использовать для обработки столбов и балок малого и среднего размера, включая трехмерное сложное литье и крупногабаритные CLT-панели. Уникальный обрабатывающий центр с ЧПУ, обеспечивающий высокую точность фрезерования, согласованность и гибкость

UNITEAM E MIX

Uniteam E MIX — это рабочий центр, специально разработанный для обработки больших размеров CLT и других типов деревянных композитных панелей средней производительности.Уникальная гибкость и постоянная точность и производительность.

UNITEAM CLT 400

Uniteam CLT 400 — это обрабатывающий центр с лучшими характеристиками для крупносерийных CLT-панелей, подходящий для производства автономных или сложных технологических линий. CLT 400 обеспечивает уникальное качество, постоянную производительность и точность.

ВНУТРЕННЯЯ ДВЕРЬ

Семейство станков, предназначенных для гибкого выполнения операций сверления или сверления-вставки на дверях, фасадах и рамах.

РОВЕР ГОЛД Г

Обрабатывающий центр с ЧПУ предназначен для мастеров, которым необходимо автоматизировать производственный процесс, а также для малых и средних предприятий, специализирующихся на изготовлении изделий на заказ.

РОВЕР К СМАРТ

Обрабатывающий центр с числовым программным управлением для ремесленников и предприятий малого и среднего бизнеса, которым нужны простые решения по доступным ценам.

РОВЕР АС 15

Rover AS 15 — это новый обрабатывающий центр с ЧПУ, предлагающий максимальную производительность и гибкость. Он разработан для клиентов, которые хотят инвестировать в продукт, который может быстро и экономично обрабатывать элементы любого типа.

РОВЕР СМАРТ 16

Простой и удобный 5-осевой обрабатывающий центр с ЧПУ для производства любых предметов интерьера.

Виды дефектов фанеры и основные моменты контроля качества – Фанера

Виды дефектов фанеры и основные моменты контроля качества

Структурные дефекты

Структурный дефект относится к целостности содержимого и рациональности расположения внутренней и внешней структуры фанеры, которая не может соответствовать требованиям, в основном включая коробление фанеры, ламинирование сердцевины, дефекты соединения и углов.

1, коробление

Коробление — это своего рода вогнутость, образованная искривлением двух концов фанеры или изгибом посередине.

Коробление фанеры в основном вызывается большими внутренними напряжениями фанеры, так как структура и технология обработки фанеры не соответствуют принципу симметрии.

Таким образом, мерой борьбы с короблением фанеры является производство фанеры в строгом соответствии с принципом симметрии:

(1) следуют принципу нечетного количества слоев, разумно соответствуют материалу древесных пород, а материал, толщина, направление волокон и содержание влаги в одной доске в симметричном положении одинаковы.

(2) для улучшения качества сушки шпон до определенной степени высушивается естественным путем перед отправкой в ​​сушилку, чтобы предотвратить его искажение и деформацию в процессе сушки.

(3) в процессе горячего прессования температура верхней и нижней плит горячего пресса должна быть одинаковой, чтобы обеспечить одинаковый нагрев поверхностей верхней и нижней плит.

2. Укладка стержней и разделение швов

Ламинирование сердцевины относится к перекрытию двух смежных сердцевинных слоев шпона (или двух частей треснутого шпона) в одном и том же слое фанеры. Внешнее соединение, также известное как вне сердцевины, относится к разделению между внутренними сердцевинными пластинами одного слоя или двумя соседними сплайсированными сердцевинными пластинами в фанере.

Основные причины расслоения сердцевины и расслоения шва следующие:

(1) при сборке заготовок пластины сердечника перекрываются, смещаются или зарезервированный зазор не подходит.

(2) основная пластина перемещается или смещается, когда пластина нагружена или плита перемещается.

(3) пластина сердечника серьезно деформирована или край пластины сердечника недостаточно прямой.

По первым двум причинам, если оператор более осторожен при сборке и перемещении, дефектов можно избежать в значительной степени, или шпон можно хранить в течение определенного периода времени после калибровки, а затем собирать и предварительно прессовать, чтобы шпон изначально приклеивался и предотвращал смещение и дислокацию в процессе транспортировки.

В третьем случае деформированную основную пластину можно сначала смягчить и выровнять, а затем дважды выровнять кромку, чтобы поверхность была плоской, а кромка прямой, а затем можно использовать обработанную группу сердечника из одной пластины.

3. Угловой дефект

Угловой дефект относится к потере или повреждению четырех углов или краев продуктов, вызванных неправильным механическим или человеческим действием.

Существует множество факторов, вызывающих дефект угла:

(1) дефекты сырья: низкое качество и недостаточная длина сердечника; краевые дефекты поверхностной плиты.

(2) нарушение технологического процесса: несоблюдение принципа «одна сторона — один конец» при сборке плиты неукоснительно; при загрузке сляба в горячий пресс верхний и нижний углы сляба не совмещены, сляб загружается косо и прессуется неравномерно.

(3) отказ оборудования: теплопередача оборудования для горячего прессования плохая, а температура края низкая.

Чтобы решить проблему углового дефекта, в первую очередь, мы должны контролировать качество сырья закупаемого шпона, затем строго соблюдать правила эксплуатации во время работы, кроме того, необходимо регулярное техническое обслуживание оборудования.

II. Дефекты склеивания

Дефект склеивания относится к дефекту плохого склеивания, вздутию и вскрытию, вызванному дефектом самого клея или несоответствующей операцией в процессе проклейки.

1. Низкая адгезионная прочность

Прочность склеивания относится к прочной степени склеивания между слоями шпона в фанере. Прочность склеивания является одним из важных показателей для оценки качества фанеры.

Причины низкой адгезионной прочности или рафинирования также могут быть проанализированы по сырью, процессу и оборудованию.

(1) дефекты сырья: в купленном шпоне имеются проблемы с качеством, такие как низкое качество ротационной резки или глубокие заусенцы и канавки; неподходящая влажность шпона; низкое качество, износ или слишком низкая концентрация клея.

(2) рабочий процесс не соответствует требованиям: процесс нанесения покрытия не соответствует стандарту, количество нанесения слишком мало или покрытие неровное; время хранения шпона покрытия слишком велико или слишком мало; параметры горячего прессования не установлены должным образом, например, недостаточное давление горячего прессования, слишком низкая температура горячего прессования или короткое время горячего прессования.

(3) отказ оборудования: например, нельзя повысить давление, нельзя передать температуру на месте и т. д.

Решение состоит в том, чтобы контролировать качество сырья, строго контролировать качество процесса и регулярно ремонтировать и обслуживать оборудование с учетом этих трех аспектов.

2. Открытие пузыря

Пузырение означает, что пар в плите разрушает структуру фанеры при разгерметизации и образует приподнятый пузырь на поверхности плиты, иногда сопровождающийся громким шумом. Если плита полностью повреждена в клеевом слое, это можно расценивать как вскрытие клея.

Производство блистера в основном связано с влажностью шпона. Влажность шпона в значительной степени влияет на качество фанеры. Слишком высокое или слишком низкое значение не способствует производству фанеры. Если содержание влаги слишком высокое, легко образуются пузыри; процесс нестандартной проклейки и процесс горячего прессования также приведут к образованию пузырей.

Меры по устранению этого дефекта включают:

(1) содержание влаги в высушенном шпоне строго контролируется в пределах 8% – 14%.

(2) обратите внимание на равномерное нанесение клея, не оставляйте пустых белых пятен и скоплений клея, а также очищайте поверхность шпона от мусора.

(3) разумно установить время и температуру горячего прессования, в том числе скорость снижения давления и охлаждения после горячего прессования.

3. Угловой проем

Открытие кромок относится к явлению, при котором края и углы фанеры не склеиваются.

Причины этого дефекта следующие:

(1) дефекты материала: плохое качество клея; неравномерная толщина одной пластины.

(2) технологические дефекты: отсутствие клея на краях и углах; слишком длительное время выдержки приклеивания шпона, высыхание кромок и углов и потеря активности; неровности краев и углов плиты, перекос плиты и неравномерное давление при нагружении.

(3) дефект оборудования: прижимная плита деформирована; температура поверхности прижимной пластины неравномерна.

Чтобы избежать дефектов раскрытия кромки, первым шагом является использование высококачественного шпона и клея.

Во-вторых, чтобы обеспечить качество склеивания, количество склеивания должно быть равномерным, а не склеенные части должны быть зачищены вручную.Во время склеивания следует обращать внимание на углы, чтобы в углах не было нехватки клея, количество клея было небольшим или клей высыхал слишком рано.

Наконец, проверьте оборудование перед горячим прессованием, чтобы устранить неисправность.

III. дефекты внешнего вида

Дефекты внешнего вида — это дефекты, которые могут быть обнаружены при визуальном наблюдении и осязании рукой на поверхности фанеры, включая дефекты проплавления, неровности, вмятины и обесцвечивание.

1. Проникновение клея

Проникновение относится к дефекту, при котором клей проникает в поверхность фанеры через поверхностную пластину, что приводит к загрязнению поверхности плиты.

Причины проникновения следующие:

(1) проблема с клеем: клей слишком тонкий; размер слишком велик.

(2) проблема с поверхностью: поверхность слишком тонкая; трещины на поверхностной пластине слишком велики.

(3) процесс горячего прессования: давление горячего прессования слишком велико, поэтому клей выдавливается на поверхность фанеры.

Ввиду вышеуказанных причин необходимо разумно регулировать клей, контролировать вязкость клеевой жидкости, проверять качество часовой пластины и выбирать соответствующее давление горячего прессования.

2. Фанера неровная

Фанера неравномерная, то есть толщина доски неодинакова, что легко приводит к тому, что толщина фанеры превышает допустимый диапазон допуска.

Причины разной толщины фанеры могут быть следующие:

(1) толщина одной доски отличается;

(2) слишком много листов одинарного горячего прессования;

(3) плита прижимная наклонная;

(4) неверный расчет горячего давления.

Контрмеры заключаются в выборе высококачественного шпона, внедрении технологии горячего прессования «один кусок один пресс», правильной установке пресса по уровню, а также правильном расчете и регулировке давления горячего прессования.

3. Углубление поверхности пластины

Вмятина относится к локальной вмятине на поверхности фанеры, вызванной внешними факторами.

Образование вмятины в основном происходит в процессе горячего прессования. Во-первых, поверхность горячей прессовочной площадки неровная, или на поверхности есть клеевые блоки и другие мелкие предметы.Во-вторых, после стыковки фанеры на поверхности плиты остаются клеевые блоки и другие мелкие детали.

Пока дефект находится на соединении и плите горячего прессования, внимательно проверьте, нет ли каких-либо посторонних предметов на плите горячего прессования и поверхностной плите. Если таковые имеются, очищайте их вовремя.

4. Обесцвечивание поверхности плиты

Обесцвечивание поверхности фанеры относится к ненормальному цвету поверхности фанеры, вызванному загрязнением.

Если фанера не законсервирована должным образом, она изменит цвет, что напрямую повлияет на качество и срок службы доски.Цветовое загрязнение поверхности плит всегда было одной из проблем производителей и технических специалистов.

Существуют различные способы загрязнения цвета на борту, которые в основном можно отнести к грибковому и химическому обесцвечиванию, а загрязнение ионами железа является наиболее распространенным химическим обесцвечиванием.

Грибковое обесцвечивание в основном обусловлено грибковым загрязнением при хранении строганых бревен из фанеры.

При подходящей температуре и влажности окружающей среды грибки растут и развиваются в глубине вдоль продольного направления канала для бревен, а бревна, загрязненные грибками, обесцвечиваются и разлагаются.

Загрязнение ионами железа вызвано цветовой реакцией дубильных веществ в бревнах при встрече с ионами железа, что приводит к образованию сине-черных загрязнений на поверхности бревен.

Учитывая грибковое загрязнение, можно эффективно предотвратить повреждение среды роста грибков.

Подходящая среда для роста грибков:

(1) температура: 22-25 ℃;

(2) влажность: логарифмическая влажность 20% ~ 60%;

(3) кислород: грибок является своего рода аэробным грибком, который подходит для выращивания в отверстии трубки, содержащем воздух;

(4) питание: лигнин, целлюлоза, моносахарид и крахмал в древесине — все это питательные вещества для грибов;

(5) кислотность и щелочность: грибы подходят для слабокислой среды, ph5. 5-5,5.

Глядя на пять вышеприведенных условий, легче всего контролировать и уничтожать условия влажности, поэтому контроль содержания влаги в одиночной доске является наиболее экономичным способом предотвращения и контроля грибкового загрязнения.

В связи с загрязнением ионами железа необходимо контролировать контакт фанеры с ионами железа в процессе производства, хранения, транспортировки и использования.

(1) использовать в производственном процессе умягченную воду;

(2) избегать длительного контакта фанеры с цементом, в котором много ионов железа;

(3) вовремя очищайте мелкую железную стружку на поверхности обрабатывающего инструмента;

(4) избегать использования клеев, загрязненных ионами железа.

IV. чрезмерное выделение формальдегида

Выброс формальдегида, превышающий стандарт, означает, что свободный формальдегид, выделяемый из фанеры, превышает предельное значение, установленное национальным стандартом. Это головная боль в производстве фанеры. Когда выброс формальдегида превышает стандарт, его трудно исправить.

Фанера, изготовленная из серии клеев «три формальдегидных смолы», таких как мочевиноформальдегидная смола, фенольная смола и меламиноформальдегидная смола, будет постоянно улетучиваться наружу в процессе производства, укладки и использования.

Существует две причины превышения нормы эмиссии формальдегида:

(1) содержание формальдегида в клее превышает стандарт;

(2) чрезмерный размер и неравномерный размер.

По первой причине производитель должен строго контролировать приобретаемые клеи, строго тестировать каждую партию новых клеев и отказываться от использования некачественных клеев;

По второй причине необходимо усилить подготовку операторов и повысить их технический уровень и чувство ответственности.

如无特殊说明,文章均为本站原创,转载请注明出处。Если нет специальных инструкций, статьи являются оригинальными, если вы хотите использовать или воспроизвести, пожалуйста, укажите первоисточник www. plywoodinspection.com,Если если вы обнаружите, что наши статьи нарушают ваши авторские права и интересы, пожалуйста, напишите нам по адресу [email protected] вовремя, и мы удалим их в первый раз.

Как производится фанера?

Этот пост является частью Руководства Plyco по фанере.

Фанера — это то, о чем почти все слышали, но знаете ли вы, как ее делают? Конечно, вы, возможно, знаете, что фанера состоит из трех или более тонких слоев дерева, соединенных клеем, но что на самом деле нужно для изготовления Plyco Decoply? Какие процессы используются при создании нашей березовой фанеры премиум-класса? Как именно мы можем оказаться с морской фанерой на нашем пороге? Здесь, в Plyco, мы одержимы всем, что связано с Ply, от ДСП до фанерных панелей, поэтому мы подумали, что было бы интересно подробно рассказать о том, что происходит за кулисами.

 

 

Доверьтесь процессу Plyco

Все начинается с деревьев. Деревья, используемые для производства фанеры, как правило, меньше, чем деревья, используемые для других видов древесины, таких как пиломатериалы, в то время как фанера может быть изготовлена ​​как из лиственных пород, таких как клен, тополь и береза, так и из хвойных деревьев, таких как сосна лучистая, сосна обручная и лауан. .

Деревья произрастают на плантации, за которой тщательно ухаживают.Сначала выбранные деревья маркируются, чтобы знать, какие из них готовы к вырубке. Это делается с помощью бензопил или валочных машин — больших гидравлических ножниц, которые крепятся к передней части автомобиля.

 

Ты крутишь меня прямо вокруг

После того, как эти могучие деревья были срублены, их перетаскивают на погрузочную площадку на удобных транспортных средствах, известных как трелевочные тракторы. Здесь бревна нарезаются по размеру и загружаются на грузовики в виде длинной кучи, называемой бревенчатым настилом. После резки и загрузки древесина готова начать свое увлекательное путешествие на фанерный завод.

Достигнув своего нового дома, бревна подбираются погрузчиками по мере необходимости и помещаются на цепной конвейер, который доставляет их к окорочной машине — что-то вроде кассы в местном супермаркете, только немного больше. Окорочный станок удаляет кору с помощью шлифовальных кругов с острыми зубьями или струй воды под высоким давлением при вращении бревна. Затем эти бревна перемещаются на другую конвейерную ленту, где циркулярная пила разрезает их на секции, подходящие для изготовления стандартных фанерных листов.Вы часто будете слышать, как их называют блоками-пилерами.

Так что шпон, но пока

Следующий шаг в этом волшебном процессе требует изготовления деревянного шпона. Однако, прежде чем мы слишком увлечемся, блоки для очистки должны быть нагреты и замочены, чтобы смягчить древесину, путем их пропаривания или погружения в горячую воду в процессе, который занимает 12-20 часов в зависимости от типа древесины и множества других. характеристики. После нагрева блоки транспортируются на токарно-винторезный станок, где они подаются по одному.Токарный станок быстро вращает блок, и лезвие ножа снимает с поверхности непрерывный лист шпона.

 

Здесь становится жарко

Теперь, когда у нас есть наш лист шпона, вы можете сразу его обработать, хранить в многоуровневом лотке или намотать на рулон. Отсюда следующий шаг требует резки шпона на полезную ширину. На этом этапе оптические сканеры ищут участки с недопустимыми дефектами и вырезают их.Похож на Терминатора, но из фанеры. Затем виниры будут укладываться в соответствии с классом, что можно сделать вручную или с помощью нашей технологии Terminator. Наконец, отсортированные секции сушат для удаления влаги.

Шпон у нас есть, так что пора начинать веселье. Сейчас идет процесс укладки и склеивания деталей, который должен выполняться вручную или полуавтоматически с помощью машин. В случае трехслойного листа задний шпон укладывается ровно и проходит через шпатель, нанося клей на верхнюю поверхность. Короткие отрезки основного шпона укладываются поперек, и весь лист проходит через раскладчик во второй раз. Затем лицевой шпон укладывается поверх клееного сердечника.

Ситуация начинает накаляться, поскольку мы подошли к насущной стадии процесса. Листы загружаются в горячий пресс, который может обрабатывать невероятные 20-40 листов за раз! Когда все листы загружены, пресс сжимает их вместе с огромным давлением и нагревает примерно до 110-157 градусов по Цельсию. Примечательно, что прессование завершается уже через 2-7 минут.

На финишной прямой

После выгрузки листы пропускаются через пилы, обрезая их до окончательной длины и ширины. Затем лицевые стороны фанерной плиты будут отшлифованы с помощью ленточных шлифовальных машин или вручную точечно отшлифованы в зависимости от сорта.

Красивое конечное изделие из фанеры

Наконец, листы оцениваются, а затем отправляются к нам в Plyco, где по прибытии им устраивают аплодисменты. Самый последний шаг процесса фанеры происходит, когда наши замечательные клиенты покупают лист, который доставляется нашим парком грузовиков из наших офисов в Морнингтоне и Мельбурне или через перевозчиков и курьерские компании для межгосударственных и региональных поставок. В качестве альтернативы, если у вас есть средства, вы можете прийти к нам лично и забрать свою новую блестящую фанеру домой.

Сборка инкубатора из фанеры | Служба распространения знаний Университета штата Миссисипи

Следующие иллюстрации предназначены для того, чтобы помочь читателю построить небольшой инкубатор из фанеры и стекла, вмещающий около 100 куриных яиц.

Для строительства требуются базовые деревообрабатывающие инструменты. Перед началом строительства соберите вместе все оборудование и материалы, перечисленные ниже.

Приведенные схемы помогут построить устройство. Распечатанные диаграммы показаны в публикации MCES 1150, Птичий эмбрион , которую можно получить в местном офисе агента округа.

Ведомость материалов

Номер модели BX1400A-8
Макс Пилинг длина
Макс Пилинг Диаметр
Левый Вход Диаметр
Пилинг Толщина
Толщина толерантности ± 0,05 мм
Скорость пилинга 20-120 м / мин
Способ кормления
Двойной роликовый ролик, один ролик и нож фиксирован
Материал ножевого стола Сталь
Редуктор передач передач Тип R87
Двигатель для роликов 15KWX2SET
Двигатель для кормления 11KW Сервопривод
Clipper Motor 1.5kwx2Sets
Размер мм
1 шт.
5 шт.
1 шт.
1 шт.
1 шт.
1 шт.
1 шт.
1/2″x4’x6′ AC Наружная фанера
3/8″x3/4″x8′ Сосна
3/4″x1½»x13′ Сосна
3/4″x3¼»x4′ Сосна
1/2″x3 /4″x8″ Сосна
1/2″x18″x27″ жесткая изоляционная плита
18″x27″ сверхпрочная алюминиевая фольга
1 шт.
4 шт.
4 шт.
2
2
2
1 шт.
1/2″x30″ полужесткая пластиковая труба
10″x20″ оконное стекло одинарной прочности
10″x14″ оконное стекло одинарной прочности
круглые деревянные ручки для ящиков 1½»
металлические ручки для ящиков (чашечного типа)
2″ крючки с проушинами
8-дюймовый войлочный уплотнитель 1/4″x1/2″
1 шт.
2
1
1
2′
20″x27″ — ¼» аппаратная ткань
вентиляционные крышки — листовой металл
комплект для электрификации инкубатора *
соединительная заглушка
No. 18-2 гибкий сервисный шнур
1
10
1 пр
1
1 шт
1 шт
Дуплексный патрубок для поверхностного монтажа
Маленькие фарфоровые ручки для нагревательного элемента
Плоские петли 4″x1″
Поддон для воды — минимум 360 кв. дюймов
Стальной стержень 1/8″x16½»
Стальной стержень 3/16″x8″
Ассортимент гвозди и шурупы
Водостойкий клей для дерева

* Комплект для электрификации, состоящий из бесфланцевого термостата с двойным выходом, контрольной лампы, сервисного шнура и гибкого нагревательного элемента со стеклянным покрытием мощностью 160 Вт.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.