Схема машины из фанеры: Машины из фанеры,шаблон машин из фанеры — Мои статьи — Новости сайта

Самавто-2017

На просторах бывшего СССР тоже сильны традиции самостроя. В советские годы было движение, называемое «самавто», объединявшее энтузиастов самодельных автомобилей и мотоциклов. И таковых было немало, так как в те годы казалось, что собрать своими руками машину проще, чем купить — несмотря на тотальный дефицит запчастей и бюрократические препоны. А какие интересные проекты рождались в те годы! ЮНА, Панголина, Лаура, Ихтиандр и прочие… Да, были люди. Впрочем, и остались.

Несколько лет назад я писал о детище москвича Евгения Данилина под названием «Калистрат» — внедорожнике, напоминающем Hummer h2, но значительно превосходящем его по проходимости.

Самодельный автомобиль Евгения Данилина

«Калистрат», или «жертва ядерного взрыва», Евгения Данилина.

Тут же вспоминается давнее знакомство с Александром Тимашевым из Бишкека. Его мастерская ZerDo Design в 2000-х создала целую серию интересных самоделок, первой из которых стал «Бархан», также подобие Хаммера на базе ГАЗ-66. Потом появилась «Бешеная кабина» (Mad Cabin), типа американского хот-рода, сделанная из кабины армейского грузовика ЗИЛ-157 — «Захара». Подробный рассказ об этом проекте тут.

За «Бешеной кабиной» последовали самоделки в стиле ретро — так называемые репликары, спидстер и фаэтон. И для них киргизские мастера изготавливали не только кузовы и интерьеры, но даже рамы.

10 полезных советов по работе на лазерном гравере по дереву и фанере. Настройка лазерного гравера.

Всем привет, Друзья! С Вами 3DTool!

Станок лазерной резки СО2. 10 полезных советов для новичков по резке и гравировке фанеры и дерева.

Предисловие. Для части советов важно понимать разницу между векторными файлами и растровыми файлами. Векторные файлы представляют собой математические формулы, которые описывают линии, круги и т.д. Они создаются в таких  программах, как Adobe Illustrator, Inkscape, AutoCAD и Corel. Растровые файлы представляют собой наборы отдельных пикселей, например цифровые фотографии, файлы Adobe Photoshop, JPG и т. Д. Вырезать на лазере вы можете только векторные файлы, а гравировать – оба вида. Для некоторых советов, перечисленных ниже нужно, чтобы ваш файл был векторным.

Каталог лазерных станков с ЧПУ

Совет №1. Подготовка к лазерной резке или гравировке.

Прежде чем мы перейдем к советам по резке и гравировке, давайте начнем с полезных советов по подготовке к ним:

Защита от дыма/нагара: если вы собираетесь гравировать что-либо, помните, что дым/нагар от гравировки может испачкать края гравируемой поверхности. Что бы этого избежать, наклейте на поверхность малярный скотч. Он не сильно повлияет на мощность лазера (можно немного увеличить мощность, если считаете, что это необходимо), но защитит материал вокруг гравируемой зоны от следов дыма. После нанесения гравировки просто снимите скотч.

Предварительные настройки: Лазерный станок, который вы используете, наверняка имеет рекомендуемые настройки для резки или гравировки различных материалов и различной толщины. Вы можете загрузить эти настройки в свой компьютер или непосредственно плату управления станком лазерной резки  и сохранить их в качестве предустановок. Обязательно назовите их как-нибудь осмысленно, чтобы в будущем их можно было легко идентифицировать. Таким образом, когда вы в следующий раз будете гравировать на коже или резать акрил толщиной 3 мм, вы можете просто найти и использовать предустановку для работы с данным материалом.

Тестовая резка заготовки: даже если у вас имеется предустановка для разреза материала, рекомендуется выполнить тестовый разрез прежде, чем запустить на выполнение основное задание. Нет ничего хуже, чем вынуть лист материала фанеры после реза лазером и обнаружить, что он не разрезал всё задуманное до конца. Рекомендуем создать маленький круг или квадрат (около 6 или 10 мм в ширину) и вырезать его в углу заготовки. Таким образом можно увидеть, нужно ли увеличивать или уменьшать мощность, прежде чем запустить базовое задание.

Совет №2: Важность слоев в графических редакторах

Некоторые советы, о которых пойдет речь ниже, требуют возможности гравировать/резать только часть файла или дизайна за один раз. Самый простой способ сделать это — поместить разные части вашего дизайна на разные слои одного файла. Большинство графических программ позволяют создавать слои, а затем включать и выключать их. Хотя вы, конечно, можете поместить все на один слой, разделение на несколько слоев дает вам несколько ключевых преимуществ:

1. Контроль очередности резов. У вашего лазерного станка скорее всего есть несколько вариантов управления порядком, в котором происходит рез, но удобнее всего контролировать очередность одним единственным способом: задать разные линии реза на отдельных слоях, чтобы включать и выключать каждый слой в нужном порядке.

2. Несколько слоев в одном файле. Вместо того, чтобы каждый дизайн или часть дизайна сохранять в отдельном файле, просто поместите их все в один файл и разбейте на отдельные слои. Затем просто запускайте нужные слои.

3. Создание подсказок и мишеней. Возможно, вы создали несколько подсказок для разметки вашего дизайна, или мишень для размещения нескольких одинаковых объектов. Чтобы их не вырезало на основном дизайне, поместите их на отдельный слой и просто отключите его.

Совет № 3: Приемы лазерной резки и гравировки по дереву.

Допустим, вы разработали логотип или изображение и хотите вырезать его на заготовке из цельного дерева. Дерево — отличный материал для гравировки, но нужно понимать разницу между гравировкой на цельном куске дерева и композитным материалом, таким как фанера или МДФ. В отличие от изготовленного материала, натуральное дерево не является однородным. Волокна в древесине представляют различные этапы роста в (зимой и летом), и каждое из них будет выжигаться по-разному. Обычно темные волокна тверже, а светлые части между ними мягче. Как видно из примера фотографии выше, на гравировке вы видите зебру. Если вам важен однородный вид гравировки, лучше всего взять хорошую фанеру, где верхний слой более предсказуем.

Еще одна вещь, о которой следует помнить, это материалы с тонким шпоном хорошей древесины сверху. Гравировка часто прожигает тонкий шпон, обнажая то, что находится под ним. Удостоверьтесь, что древесина, которая находится под шпоном, выглядит хорошо, и что вы выжигаете весь шпон, чтобы у вас не было смеси шпона и поверхности под ним.

Совет № 4: Лазерная резка перекрывающихся обектов.

Часто, когда нужно вырезать несколько частей одновременно, велико искушение поместить их рядом друг с другом, что бы соседние одинаковые линии перекрывались друг другом для экономии листа материала. Это хорошая идея, но можно ее очень легко испортить.

Например у вас заготовлено куча квадратов для резки. Если вы нарисуете два квадрата (по четыре стороны каждый), а затем прижмете их друг к другу, визуально будет только одна линия между ними. Проблема в том, что, хотя для вас это выглядит это как одна сплошная линия, компьютер все равно видит две. Конечным результатом является то, что линии будут обрезаны одна по другой. Это приведет к тому, что данный край, скорее всего будет выжженым, а не чистым. Так же потратится время на ненужный рез.

Способ исправить это — убрать одну из удвоенных линий. Нарисуйте один из квадратов 3-х сторонним, убрав одну боковую линию напротив первого квадрата и совместите их.

Совет № 5: Разница лазерной гравировки растрового изображения и векторного.

Основное различие между растровой гравировкой и векторной состоит в том, что для гравировки лазер перемещается слева направо по области гравировки, а затем перемещается вниз на минимальный шаг, повторяя до тех пор, пока не выгравирует изображение. С векторным резом лазер просто движется вдоль линий. В результате растровая гравировка занимает намного больше времени, чем векторный рез.

Итак, у вас есть рисунок. Например, кельтский узел, который представляет собой, в основном, просто линии. Конечно, вы можете запустить его как растровую гравировку. Преимущество состоит в том, что вы можете установить толщину линий какую хотите, и разные линии будут иметь разную толщину. Недостаток в том, что гравировка займет гораздо больше времени.

Если же файл векторный, есть быстрый способ создания линий без их разреза. Запустите ваш файл как векторную резку, но выключите питание и увеличьте скорость. Например, чтобы прорезать 3мм фанеру, мы ставим мощность лазера на 100% и скорость на 20%, но, чтобы на ней же нарисовать линию, уменьшаем мощность до 30% и скорость на 95%. Пытаясь прорезать материал, лазер просто выжигает на нем тонкую линию. Преимущество в том, что так будет намного быстрее, чем векторная гравировка. Недостатком является то, что линия будет очень тонкой, и вы не сможете изменить ее толщину.

Совет № 6: Расфокусировка лазерного луча для получения более толстых векторных линий.

В последнем совете мы рассмотрели, как использовать векторное изображение, чтобы просто делать линии на материале для создания штриховых рисунков или дизайнов. Но недостатком этого метода является то, что линия очень тонкая. Но есть способ получить более толстые линии. Лазерный луч имеет очень узкую точку фокусировки, поэтому, если немного опустить материал ниже, лазер потеряет фокус и рассеется. Положите небольшой кусок дерева толщиной около 9,5 мм на материал, который вы используете, и сфокусируйте лазер на этом куске. Затем запускайте лазер на векторной настройке (с меньшей мощностью и более высокой скоростью). В результате получается гораздо более толстая линия, чем если бы лазер был правильно сфокусирован.

Есть 2 недостатка этого способа, о которых нужно знать при использовании этой техники работы. Один из них — линия немного неточная и не такая четкая, как при растровой гравировке. Во-вторых, в углах линий лазер делает небольшую паузу, так как меняет направление, поэтому углы прогорают немного глубже. Углы выглядят так, будто в них есть маленькие точки.

Совет № 7: Добавление векторной обводки к краю шрифта или гравируемого изображения

Обычно у вас должны получаться хорошие края на любой гравировке, которую делает ваш лазер (если вы не проверяете фокусировку). Но если вы хотите придать краям гравировки немного большую резкость, вот хороший совет: добавьте легкую векторную обводку по краю гравируемого изображения.

Вам понадобится изображение в виде векторного файла. Выберите его и добавьте тонкий штрих (обводку) по краям. Когда вы настраиваете лазер для обводки, уменьшите питание лазера и увеличьте скорость, чтобы он выжигал, но не прорезал края. После того, как лазер выполнит основную гравировку, он вернется и обожжет тонкую линию вокруг самого края.

Этот эффект отлично подходит для разного рода надписей.

Каталог настольных лазерных станков — https://3dtool.ru/category/chpu/lazernye-stanki/lazernyy-graver/

Совет № 8: Лазерная резка дерева в целевой области.

Иногда вам нужно точно попасть в целевую область, которая не лежит в начальных координатах лазера. Например, имеется кусок пластика, из которого вы уже вырезали несколько фигур, но между старыми вырезами достаточно места, чтобы сделать другой, новый вырез. Как вы можете аккуратно вставить новый рез в оставшееся пространство?

Сначала измерьте целевую область и получите ее приблизительные размеры. Убедитесь, что есть достаточно места для того, что вы хотите вырезать. Затем разместите заготовку на сотовом столе лазерного станка и измерьте расстояние от нулевых координат лазера до целевой области. Например, прямоугольник 2. 5см на 5 см, расположенный на 6см ниже и на 2см левее от края. Затем в вашем файле используйте разметку, чтобы выделить целевую область и положение от начала координат на материале. Поместите свой рисунок или рез в целевой области. Убедитесь, что данная разметка не будет использоваться при резке. Если вы все правильно измерили, ваш вырез должен находится прямо в целевой области.

Совет № 9: Одновременная лазерная гравировка многих объектов и использование шаблонов.

Допустим, у вас есть много деревянных подставок, на которых вы хотите выгравировать логотип. Вы можете помещать их по одному в начальных координатах лазера и гравировать один за другим. Но разве не было бы лучше расположить несколько штук одновременно и сделать так, чтобы станок лазерной резки выгравировал изображение на всех заготовках одновременно ?

Хитрость заключается в том, что нужно создать сетку, на которую можно выложить заготовки, и точно нанести на них лазерную гравировку. Создайте новый векторный файл размером с вашу рабочую зону лазера. Затем измерьте ваше изображение которые будет тиражировать на заготовках. Если вы можете получить его точную форму — это отличный вариант, но если это не возможно, то подойдет обычный круг или квадрат, главное, что бы края изображения точно входили в область квадрата или круга. Это будет вашей целевой формой. Создайте шаблон и поместите ваш рисунок (гравировку или вырез) в данную область. Теперь скопируйте шаблон и ваш рисунок и вставьте столько копий, сколько вы можете уместить в пространстве рабочей зоны лазера.

Совет:  Оставьте немного места между шаблонами, чтобы заготовки не лежали плотно друг к другу.

Прежде чем запускать файл, не забудьте переместить сетку и шаблон на один слой, а свое изображение на другой слой. Затем отключить печать для слоя с вашим дизайном на нем.

Отрежьте кусок картона/фанеры под размер рабочей зоны лазера и поместите его в лазер. Теперь убедитесь, что только слой с шаблоном установлен для резки. Выгравируйте шаблон на картоне. Получится сетка, которая соответствует той, что в файле. Теперь поместите предметы, которые вы собираетесь выгравировать на шаблон, отмеченную на картоне. Не забудьте перефокусировать лазер на верхнюю часть того, что вы собираетесь гравировать. Теперь вы можете отключить печать слоя с мишенями и включить печать слоя непосредственно с дизайном.

Пока вы не двигаете картон/фанеру, вы можете просто продолжать раскладывать на неё новые детали, нажимать на гравировку и повторять, пока не сделаете все свои заготовки.

Каталог станков лазерной резки больших размеров: https://3dtool.ru/category/chpu/lazernye-stanki/lazernyy-gravirovalnyy-stanok/

Совет № 10: Использование лазерной точки для моделирования выполнения задания без реза.

На некоторых лазерных станках имеется возможность включить лазерную указку, которая проецирует красную точку, указывающую, где будет работать лазерный луч. Это полезно для определения того, где лазер будет резать, прежде чем выполнять работу на самом материале. Просто отключите питание лазера и включите красную точку. Затем запустите файл и посмотрите, как двигается красная точка,  как будто выполняем задание в холостом режиме.

Следует помнить одну вещь: данный метод хорошо работает с векторными линиями, где лазер / красная точка следует по линиям, но не так хорошо с гравировками, когда лазер проходит вперед-назад по всей области гравировки. Если нужно использовать красную точку, чтобы выяснить, где заканчивается гравировка, можно нарисовать квадрат или круг вокруг гравируемого изображения, а затем просто с помощью красной точки в векторном режиме обвести данный квадрат. Либо, можно нарисовать горизонтальную и вертикальную линии из центра, как на рисунке выше.

Что ж, а на этом у нас все! Надеемся эта статья была для Вас полезна!

Связаться с нами вы можете любым удобным для Вас способом:

• По электронной почте: Sales@3dtool. ru

• По телефону: 8(800)775-86-69

• Или на нашем сайте: http://3dtool.ru

Так же, не забывайте подписываться на наш YouTube канал:

Подписывайтесь на наши группы в соц.сетях:

INSTAGRAM

ВКонтакте

Facebook

Деревянная машина своими руками для детей. Как сделать мотоцикл и машинку для детской площадки своими руками – фото и идеи. Деревянная машинка для детской площадки своими руками: используемые материалы и идеи

Все фото из статьи

Наверное, нет такого человека, которому не понравилась бы радость в глазах ребёнка и деревянная машина для детского сада или обычной дворовой площадки всегда будет тем местом, где вы всегда найдёте сосредоточенного «водителя» и «пассажиров».

Конечно, идеи такого автомобиля могут очень отличаться друг от друга, но, в любом случае, там будет кабина с вращающимся рулём и дополнительные места для маленьких «путешественников «автостопом».

В большинстве случаев такую конструкцию сможет сделать любой взрослый человек, у которого есть набор (хотя бы любительский) плотницких инструментов и мы сейчас об этом расскажем подробнее, а ещё предлагаем посмотреть вам видео в этой статье по нашей «автомобильной» теме.

Машины из пиломатериалов

Материалы

Примечание. Конечно, деревянная машина своими руками для детей не должна быть слишком дорогостоящей и для этого подходят даже какие-либо остатки пиломатериалов после ремонта.
Тем не менее, мы расскажем, что лучше использовать, а всё остальное – на ваше усмотрение.

• Если вы собираетесь собирать такую конструкцию для детского сада, то следует подумать о размерах , так как построить большую детскую машину из дерева означает дать возможность воспользоваться ней чуть ли не всей группе. Очень удобно в таких случаях использовать ОСП (OSB) – ориентировано-стружечную плиту, которую можно нашивать на каркас, сделанный из брусков. Но при этом не следует забывать, что такой материал классифицируется по водостойкости и плотности, так, есть OSB-1, OSB-2, OSB-3 и OSB-4.

Таблица прочности и влагостойкости OSB

• Конечно, вам не хотелось бы, чтобы сооружённая вашими силами конструкция через год пришла в негодность – и за мастерство обидно, и усилий жалко, и перед детишками неудобно, поэтому, лучше выбрать соответствующий материал . В магазине вы сможете приобрести OSB-3, и даже если его не окажется то можно заказать, а вот OSB-4 найти не так уж и просто, так как его обычно нет в свободной продаже – то ли цена большая, то ли никто не интересуется.

Решив порадовать своего ребёнка очередной игрушкой, большинство родителей уверенным шагом направляются в магазин. Однако существует альтернативный способ решения такого вопроса. Всегда приятно сделать подарок собственными руками. Если запастись капелькой терпения и здорового любопытства, можно разузнать, из дерева. Причём она будет ничем не хуже, а возможно, даже и лучше своих магазинных товарищей.

С чего начать?

Обязательно стоит учесть тот факт, что процесс создания может занять какое-то время, поэтому лучше заранее правильно распланировать свои ресурсы. Разобравшись с вопросом о том, как сделать машину из дерева, следует обратить внимание на инструмент, который вам понадобится. Здесь всё предельно просто и понятно. Прекрасно подойдут самые обыкновенные Также предстоит определиться с размером вашего творения. Машина может быть величиной с оригинал, но материалов и времени в таком случае понадобится достаточно много.

Как сделать отличную машину из дерева?

Начните с эскиза. Это не должно быть художественное творение во всех деталях или мастерски выполненный чертёж, достаточно обычных набросков на бумаге. Главное, чтобы вы понимали основную задумку и видели, в каком направлении необходимо продвигаться дальше. Не зацикливайтесь на мелочах, их всегда можно будет доделать во время работы. Наносите на бумагу свои идеи и изменяйте их по мере продвижения проекта к его окончанию.

Из чего делать?

Подобрав все необходимые инструменты, позаботьтесь о материалах, с которых будет создан ваш шедевр. Тут можно пойти разными путями. Материалы легко и просто можно приобрести в строительном или мебельном супермаркете, также вам не откажут в специальных цехах. Однако всегда можно использовать старые подручные вещи. К примеру, в будущем проекте можно запросто использовать старые стулья, столешницы или даже обычные деревянные ящики. Такой подход поможет снизить затраты на создание автомобиля.

Итак, начнем

Вы уже знаете, как сделать из дерева ВАЗ или мерседес, или, возможно, какой-то другой автомобиль, это не суть важно. Любая постройка начинается с создания каркаса. Если вы прекрасно обладаете пространственным воображением, самостоятельно раскроить детали не составит никаких проблем. Однако если такой талант не входит в список ваших преимуществ, обратитесь к услугам профессионалов. Закажите или самостоятельно найдите необходимые чертежи, после чего отнесите их в мебельную мастерскую. При создании каркаса проблем возникнуть не должно. Практически все прекрасно себе представляют, как выглядит автомобиль.Обязательно позаботьтесь о том, чтоб автомобиль получился комфортным для его будущего обладателя. Ноги должны свободно помещаться под торпедой, а руль не должен ударяться в колени. Продумайте все мелкие детали, и тогда не будет предела восторгу.

Поскольку вы уже прекрасно знаете, как сделать машину из дерева, то для вас не станет новостью, что детали хорошо соединяются при помощи саморезов, а для большей прочности их можно также промазать специальным клеем.

Декор и убранство

Чем украсить ваш новенький автомобиль — решать только вам. Это зависит от вкуса и целей, для которых создавался шедевр. При наличии старых колес их можно использовать для создания проекта. Также можно изготовить деревянные покрышки, но в таком случае понадобится дополнительное сырье. Не поленитесь и сделайте автомобиль максимально реалистичным, продумайте и систему отвода Установите магнитофон и настоящие сиденья, а при желании можно прикрепить даже номера. Все эти мелочи делают машину реалистичной и улучшают внешний вид.

Теперь вы уже знаете, как сделать машину из дерева от начала и до конца. Создавая автомобиль, обратите внимание не только на экстерьер, но и на то, что находится внутри. Украсьте салон милыми мелочами, без которых вы не представляете свою машину. Возможно, повесьте освежитель воздуха или кубики на лобовое стекло. Такая машина станет незабываемым подарком для любого ребенка, а его радость не будет иметь границ.

Вас же, несомненно, порадует тот факт, что вы по праву теперь можете себя считать автостроителем. И машины, сделанные из дерева, настоящие, ведь в них вложено столько страсти и любви. Каждый конструктор согласится, что это дорогого стоит.

Работу начинаем с изготовления тележки. Колёсики высверливаю специально переделанным перьевым сверлом из ореховой пластинки толщиной 3- 4 мм, оставляя между центрами определённое расстояние, равное расстоянию между осями колёс будущего автомобиля. Делать это желательно на сверлильном станке, т.к. криво просверленное центральное отверстие оборачивается биением колеса при движении.

Но сверлильного станка у меня нет, поэтому биение приходиться убирать на токарном станочке, который изготовил из двигателя УАД-72, насадив на вал самый маленький патрон, позволяющий зажимать заготовки 5мм. Вал на конус обточил надфилем на работающем двигателе. Получилось всё чётко(даже сам не ожидал), патрон вращается без биения. Итак, колесо насаживаю на оправку (фото 2.) (входит в комплект принадлежностей бормашины Dremel) и, зажав в патрон, обтачиваю (фото 3.)

фото 2.

фото.3

Убираю биение, вытачиваю профиль на боковине колеса, обозначаю протектор, шлифую.
фото 4.

Токарные резцы — самые простые, в основном изготовлены из надфилей (фото 5.)
фото 5.

Колёса готовы, принимаюсь за платформу. В прямоугольной заготовке выпиливаю ленточкой пазы под колёсные оси (можно ручным лобзиком по угольнику) (фото 6.). Середину выбираю узенькой стамеской.

фото 6.

Поверх прорезей наклеиваю пластинки орехового шпона. (фото 7.)

фото 7.

Чтобы платформа не казалась слишком массивной, убираю лишнюю толщину с помощью ленточной пилы (фото 8., 9.)

фото 8.

фото 9.

Прохожу отверстия сверлом на 0.2мм больше, чем оси колёс, чтобы обеспечить хорошее вращение. Платформа готова, приступаю к изготовлению крыльев. Возвращаюсь к пластинкам, из которых высверливал колёса. Они и будут заготовками для крыльев (фото 10.).

фото 10.

Обпиливаю на ленточке (фото 11.)

фото 11.

Внешнюю (выпуклую) часть заготовки обтачиваю на шлифовальном станке(фото 12.). О нём расскажу немного подробнее.

фото 12.

Станок сделал сам на базе асинхронного двигателя АИМ 63А4У2.5 (250 Вт., 1350 об/мин.) Сначала просто насадил на вал двигателя фанерный диск, к которому приклеивал наждачку. Но… быстро надоела пыль и торчащий из диска конец вала с гайкой. Да и наждачку менять -была проблема. Я принял решение усовершенствовать станок. Первым делом купил в сервисном центре аллюминиевый тарельчатый диск с липучкой (d=225мм) от джетовского шлифовального станка, заказал токарю втулку, насадил и станок был почти готов. Проблему с пылью оказалось не так сложно решить с помощью пылесоса. Закрепив жестко движок на постоянное место на рабочем столе, вырезал в крышке стола отверстие под диск, снизу прикрутил насадку от пылесоса(фото 14.), а сверху изготовил из тонкой фанеры защитный кожух. Эффективность просто удивительная, у пыли нет никаких шансов миновать пылесос (BOSCH GAS 25). Сбоку я пристроил быстросъёмный опорный столик(фото 13.) и станок получил путёвку в жизнь. Теперь покупаю шлифовальные круги на липучке немецкой фирмы Cora(d=230мм). Они хорошего качества, износостойкие и заменяются быстро и удобно. На другом конце вала у меня закреплён широкий войлочный круг с пастой гойя, для доводки резцов и железок от рубанков.

фото 13.

фото 14.

Внутреннюю(вогнутую)часть заготовки обрабатываю с помощью самодельной насадки к заточному станку WorkSharp (фото 15.).

фото 15.

Распиливаю заготовку вдоль на две половинки с помощью ленточной пилы (фото 16.).

фото 16.

Циклюю, шлифую и приклеиваю полученные крылья к платформе (фото 17.) , ставлю на место колёса, проверяю на лёгкость вращения… Ну вот, тележка готова (фото 18.), можно двигаться дальше.

фото 17.

фото 18.

На ленточке выпиливаю кресла для салона (фото 19.) Ну, естественно — подгонка, обработка, шлифовка с помощью бормашины и разных насадок. Ну куда же мы без этой «увлекательной » и «творческой» работы? Сами знаете — ни-ку-да!

фото 19.

Теперь очередь за боковыми стенками кабины. В ход идут: ленточка, стамески, бормашина и т. д. Результат на(фото 20.). Пробую разные породы дерева, экспериментирую с цветом.

фото 20

Подогнав на шлиф. станке блок сидений по ширине платформы, приклеиваю к нему боковинки (фото 21.)

фото 21.

Изготавливаю и вклеиваю на место потолок кабины (фото 22., 23.) Кстати для склейки я пользуюсь влагостойким клеем TiteBond-II. Пользуюсь им уже несколько лет и очень доволен. Само собой разумеется, что каждое место склейки тщательным образом очищается от следов клея и циклюется.

фото 22.

фото 23.

Теперь можно приклеить заднюю стенку кабины и изготовить переднюю («лобовое стекло») (фото 24.) Задней стенке кабины на шлифовальном станке придаю нужную форму. Шлифую, циклюю, обрабатываю и пока откладываю.

фото 24.

Принимаюсь за носовую часть машинки. Здесь всё просто — форму создаю с помощью шаблона из простого дерева — так быстрее и легче (фото 25.)

фото 25.

Приклеиваю капот и придаю ему нужную форму на шлиф. станке, шлифую, циклюю. (фото 26.)

фото 26.

Спереди к носовой части приклеиваю радиатор, сзади — перегородку с» лобовым стеклом» (фото 27.).

фото 27.

Перед окончательной сборкой кабины нужно изготовить руль и посадить его на место, т.к. после сборки сделать это будет невозможно. Технология изготовления колеса описана выше, только пластинка -тоньше(1.5мм), перьевое сверло меньшего диаметра(6-7мм) и диаметр оси (1.5мм). (фото 28.)

фото 28.

Теперь можно склеить обе части кабины вместе, что я и делаю (фото 29.).

фото 29.

Выравниваю боковые стойки по высоте и подготавливаю верхние планки, чтобы замкнуть квадрат «лобового стекла»(фото 30.).

фото 30.

Приклеиваю, зачищаю, любуюсь результатом (фото 31.) — уже похоже на машинку.

фото 31.

Выпиливаю заготовки для крыши салона автомобиля (фото 32.)

фото 32.

Теперь пора заняться изготовлением фар. Вытачиваю их на токарном станочке (фото 33.) Необходимо твердое и плотное дерево, выбираю эбен и самшит.

фото 33.

В готовых фарах нужно просверлить отверстия под штифты. Делаю это вручную с помощью сверла, вставленного в часовую отвёртку. Сначала — 1мм, потом рассверливаю до 1.5мм (фото 34.)

Предлагаю вашему вниманию сборную деревянную модель ретро автомобиля MG TC, от Британской компании MG Cars специализирующейся на производстве спортивных автомобилей.
Работа сложная, но бояться этого не стоит. Деревянная модель ретро автомобиля состоит из 42 элементов. Такая модель послужит хорошим интерьерным украшением и займет достойное место на вашей полке.

Родстер MG TC 1945 г.

Автомобиль из фанеры

Для того что бы собрать такой ретро автомобиль своими руками Вам понадобятся следующие инструменты и принадлежности:

Подготовка рабочего места

Как обычно, первым делом Вам необходимо оборудовать свое рабочее место, на котором Вы будете работать. Правила не сложные: на столе не должно находиться лишних вещей, весь инструмент должен находиться на своих местах и быть под рукой. Не у каждого есть свой рабочий стол и наверняка Вы уже задумались над его созданием. Сделать стол не сложно — труднее выбрать для него место в доме. Хороший вариант — это утепленный балкон, на котором Вы в любой момент сможете приступить к работе над поделкой. Если у Вас есть специально оборудованное помещение с верстаком, то Вам можно сказать повезло. Про подготовку стола Вы можете почитать в отдельной статье где я постарался как можно подробнее описать весь процесс его создания. После того как завершили процесс создания рабочего места можно приступить непосредственно к Вашей будущей поделки.

Выбор фанеры

Предполагаемые габариты модели автомобиля из фанеры (10 см. х 26,5 см. х 10 см.) В чертеже за основу взят формат А3, детали можно уместить на двух листах фанеры размером 38х23 см, Толщина же фанеры должна быть от 2,5 до 3 мм. Прежде чем перевести чертеж на фанеру отшлифуйте заготовку шкуркой с крупным зерном, а заканчивайте мелким. Удобнее шлифовать с деревянным бруском, обернутым шкуркой. Шлифуйте заготовленную фанеру вдоль слоев, а не поперек. Хорошо отшлифованная поверхность должна быть ровной, совершенно гладкой, глянцево-матовой на свету и шелковистой на ощупь. Обратите внимание на расположение волокон, сучки, вмятины и другие пороки. Качество и цвет.

Перенос рисунка на фанеру

Переводить рисунок нужно точно и аккуратно: чертеж закрепите при помощи кнопок или просто придерживайте левой рукой. Проверьте, подходит ли чертеж по габаритам. Отдельные детали расположите так, чтобы как можно экономичнее использовать лист фанеры. Торопиться не стоит, ведь от чертежа зависит Ваша будущая поделка. Для ускорения процесса перевода можно воспользоваться техникой быстрого перевода рисунка, для этого предлагаю ознакомиться со статьей: Скачать файл с чертежом автомобиля из фанеры Вы можете в конце статьи.

Выпиливание автомобиля лобзиком

Правил по выпиливанию много, но основываться нужно на самых распространенных. Сначала следует выпилить внутренние элементы затем приступать к выпиливанию контура. При выпиливании торопиться не нужно. Главное, при выпиливании держать лобзик всегда прямо под углом 90 градусов. Выпиливайте детали по точно размеченным линиям. Движения лобзика должно быть всегда ровными вверх-вниз. Так же не забывайте следить за своей осанкой. Старайтесь не допускать скосов и неровностей. Если при выпиливании вы сошли с линии, переживать не стоит. Такие скосы, неровности в последствии можно убрать с помощью плоского напильника или «Крупнозернистой» шкурки.

Отдых

При выпиливании мы часто устаем. Зачастую устают пальцы рук а так же глаза, которые всегда в напряжении. При работе, конечно же, все устают. Для того чтобы уменьшить нагрузку, нужно делать пару упражнений. Упражнения вы можете Посмотреть здесь. Упражнения проделывайте в процессе работы несколько раз.

Схема сборки

Подробная схема сборки:

Сборка деталей поделки в данной работе не очень сложная, собирал модель ретро автомобиля мой сын 6 лет, с моими подсказками и не большой помощью. Такие занятия развивают мелкую моторику рук, воображение, фантазию и так же тренируется терпение.

После того как детали собираются в одну общую поделку без особых проблем, то приступайте к их склеиванию.

Для придания большего сходства можно добавить несколько штрихов в виде линий используя электро-выжигатель. Красиво выжечь узор бывает очень сложно, но здесь же линий не много и сделать их довольно просто. Сначала нужно нарисовать линии карандашом затем не спеша пройти по этим линиям электро-выжигателем. Как работать с электро-выжигателем и добавить узоры Вы можете Прочитать в отдельной статье.

Основные виды

Вид сбоку:

Вид сзади:

Изометрия:

Лакировка поделки

Коллекционную модель ретро автомобиля, по желанию можно покрыть лаком или раскрасить, делать это не обязательно, но это придаст большую индивидуальность Вашей поделке. Постарайтесь выбрать хороший и качественный лак. Лакирование производите при помощи специальной кисти, не торопитесь. Старайтесь не оставлять видимых разводов пузырьков и ворсинок от кисти.

Скачать шаблон для выпиливания лобзиком модели Ретро автомобиля Вы можете у нас на сайте по следующей ссылке:

Как производится фанера. Машины и производственный процесс

В этой статье описывается сквозной процесс и машины, необходимые для производства фанеры. Выполните следующие десять шагов, чтобы понять, как обычно производится фанера:

Шаг 1: Резка бревен

Большие деревянные бревна, обычно хранящиеся под водой, разрезаются на части в соответствии с производственными требованиями.

Необходимые инструменты/оборудование : Большая ручная пила или машинная пила (Лесопильный завод).

СИП-2: Обработка логов

Затем куски бревен нагревают при температуре около 70-90°С в течение 12-14 часов либо под горячей водой, либо в паровой камере.

Необходимые инструменты/оборудование : Паровая камера или баня с горячей водой.

Шаг 3: Окорка

Кора или толстая кожа вокруг бревна удаляются либо ручными инструментами, либо с помощью окорочной машины.

Необходимые инструменты/оборудование : большое долото и молоток или окорочная машина.

Шаг 4: Изготовление шпона

Шпон – это слои древесины толщиной в несколько миллиметров. Виниры могут быть изготовлены либо путем лущения, либо путем нарезки. Бревно загружается на лущильный станок или лущильную машину для изготовления из него шпона.

Изображение предоставлено доктором П.Д.Эвансом

Необходимые инструменты/оборудование : Токарный станок для лущения древесины или станок для резки шпона.

Шаг 5: Влажная обрезка Затем шпон разрезают на куски требуемых размеров с помощью клипсатора.Машинка для стрижки работает как большие ножницы. Необходимые инструменты/оборудование : Станок для обрезки шпона. Этап-5: Сушка Затем шпон частично сушат на солнце, а частично в сушильной машине. Поддержание необходимого количества влаги в шпоне очень важно для производства фанеры хорошего качества.

Необходимые инструменты/оборудование : Сушилка шпона, измеритель влажности шпона.

Шаг 6: Сухая обрезка После повторной сушки виниры обрезаются с помощью клипсатора.Этот шаг необходим для резки шпона с жесткими допусками и устранения дефектов высыхания.

Необходимые инструменты/оборудование : Станок для обрезки шпона.

Этап-7: Приготовление смолы Для изготовления клея используются либо жидкие, либо порошкообразные смолы. Мочевиноформальдегид (UF) и фенилформальдегид (PF) являются двумя наиболее распространенными типами смол, используемых в производстве фанеры. В случае жидкой смолы смола обычно производится на месте с использованием котла для смолы или завода по производству смолы.

Необходимые инструменты/машины : Завод по производству смолы или котел.

Шаг 7: Склеивание и сборка Виниры нужного размера затем приклеиваются обычным образом с помощью клеевой машины. Шпон проходит между двумя валками клеильной машины. Валики клеильной машины смачиваются непрерывной подачей клея. Нечетное количество слоев шпона собрано таким образом, что направления волокон последовательных слоев перпендикулярны друг другу.

Необходимые инструменты/оборудование : Машина для склеивания шпона.

Этап-8: Горячее прессование Собранные слои шпона перемещаются внутри горячего гидравлического пресса, который прикладывает определенное давление и температуру в течение заданного периода времени к сборке шпона и превращает ее в фанеру путем отверждения смолы.

Изображение предоставлено: Wiki

Необходимые инструменты/оборудование : Гидравлический горячий пресс

Шаг 9: Обрезка Циркулярная электропила используется для обрезки фанерных плит для придания им необходимого размера.

Необходимые инструменты/оборудование : Циркулярная электропила

Этап-10: Проверка, маркировка и отправка Проверка проводится для выявления забракованных и подлежащих ремонту изделий среди исправных изделий. Ремонт ремонтируемых деталей осуществляется с помощью шпаклевки и цветных паст вручную. Наконец маркировка и отправка сделаны.

Необходимые инструменты/оборудование : Этикетировочная машина.

Вот как проходит типичный процесс производства фанеры и оборудование. Если у вас есть чем поделиться по этому вопросу, не стесняйтесь комментировать.

, линия по производству шпона

BX1400A-8 Мощная и быстрая бесшпиндельная машина для снятия шпона с сервоприводом для изготовления шпона из фанеры

Прочная конструкция из литой стали, Макс. диаметр лущения φ450 мм

Спецификация этого станка для лущения фанеры/деревянного шпона

Примечание: 1. Этот идеальный тип шестого пилинга типа Wood — наш патентный тип, предназначенный для пилинга лиственных породных пород, это отличается от всех остальных машины, которые вы можете найти на рынке, а машинка для обрезки шпона встроена в машину для снятия шпона, одна машина с двумя функциями, что может сэкономить место на макете и затраты на рабочую силу

2. Ножевой стол изготовлен из литой стали, которая более прочна и будет не деформируется, поэтому гарантируется точность очистки

3.Метод подачи: двойной ролик, движущийся вперед назад, один ролик и фиксированный нож для очистки, эта конструкция делает подачу более стабильной, а точность очистки выше

4. Скорость очистки этой машины составляет 20-90 м/мин, контролируется инверторами.

5. Двигатель подачи представляет собой серводвигатель мощностью 11 кВт, а система управления представляет собой сервопривод мощностью 15 кВт, который более стабилен, чем системы управления с инвертором.

6. Вес этой машины составляет до 7500 кг, это самая тяжелая 4-футовая машина для очистки, которую вы можете найти на рынке.

7. Чтобы просмотреть видео о работе этого бесшпиндельного токарно-карусельного станка для обработки шпона:

Щелкните здесь: Видео о фрезеровании шпона

Фанерный лист

Джеффм13

Раньше я работал в SketchUp и использовал его на своем Mac, но, учитывая высокую стоимость SU, я перешел на Autodesk Fusion, и должен признать, что он мне нравится намного больше.

@usernumber1, я провел небольшое исследование, и хотя я не нашел эквивалента списка вырезов для Fusion, похоже, что есть расширение, которое предоставит спецификацию в формате CSV, в которой будет перечислено все, что есть в модели. , а также длину, ширину и высоту каждого компонента.Не совсем список вырезок, но я, вероятно, воспользуюсь им.

Festool: TS75, DF500, DF700, OF1400, LR32, ETS EC 150/5, DTS400, RS2E, T18, TXS, CT36, PS420, FS1400 (2), FS1400/2-LR 32, FS 2424/2-LR 32 , набор для чистки торговца/установщика; ТСО: МТР-18, ГРС-16 ПЭ, ТДС-10, ТПГ-20/30; UJK: Parf Dogs, Super Dogs, Parf Guide System MkII, Seneca: Parallel Guides, Domiplate, Domishim; Makita: направляющая 3000 мм; Jessem: комплект для переоборудования Mast-R-Lift с метрической системой, фрезер Pow-R-Tec, Mast-R-Fence, Mit-R-Slide, направляющие для приклада ClearCut; Гризли: циклон G0441, настольная пила G0691; Лагуна: ленточная пила 18BX; Робланд: комбинированная машина X31; Инкра: MagnaLock Cleansweep; Дятел: 1281–300 мм, Т-образный квадрат 600 мм, линейка 1200 мм, Story Stick Pro 1200 мм; Bosch: Торцовочная пила GCM12SD

Технологии древесины | Biesse по всему миру

S211

Самый компактный и высокопроизводительный станок для калибровки и шлифования в своей категории.

S1

Решение для калибровки и шлифования, сочетающее высокие стандарты производительности с уменьшенными рабочими размерами по очень конкурентоспособной цене.

S2

Калибровально-шлифовальный станок, который предлагает превосходный уровень производительности при скромных инвестициях

ОПЕРА 5

Новый отделочный центр предназначен для удовлетворения потребностей средних и крупных предприятий, которым требуется универсальность и высокое технологическое содержание.

ОПЕРА 7

Отделочный центр, предназначенный для крупных предприятий, позволяющий выполнять технологические операции на высокопроизводительных автоматизированных производственных комплексах, обеспечивая неизменное качество работы.

ОПЕРА Р

Уникальный роботизированный шлифовальный станок, предлагающий такие уровни обрабатываемости, точности и качества, которых раньше не было в технологиях этого сектора.

ВАЛЕРИЯ

Valeria — калибровочно-шлифовальный центр, предназначенный для крупномасштабного промышленного применения. Он идеально подходит для обработки в тяжелых условиях, обеспечивая прецизионную обработку на высокоскоростных производственных линиях.

УЗКИЙ

Отделочный центр предназначен для крупной промышленности и позволяет обрабатывать длинные узкие детали (плинтусы, паркет, планки, рамы, строительные балки, окна).

ШКИПЕР V31

Компактный, универсальный расточный станок от Biesse, который сочетает в себе гибкость и производительность с уменьшенной занимаемой площадью.

БРЕМА ЭКО 2.1

Новый компактный и универсальный вертикально-сверлильный станок, который поддерживает обработку форматов различной толщины и размера при уменьшенной занимаемой площади.

БРЕМА ЭКО 2.2

Новый компактный и универсальный вертикально-сверлильный станок с уменьшенной занимаемой площадью для обработки панелей различной толщины и размеров.

БРЕМА ВЕКТОР 15

Ассортимент Brema Vektor предлагает широкий выбор вертикально-сверлильных и закладных станков для решения любых производственных задач. Передовые технологии сверления, фрезерования, резки и вставки фурнитуры в панели различных размеров без какой-либо специальной настройки.

ИНСАЙДЕР FT2

ИНСАЙДЕР FTT

универсальный обрабатывающий центр, который сочетает в себе высокую производительность и возможность последовательной обработки небольших партий.

ТЕХНО ЛАЙН

Серия Техно, состоящая из Техно ФДТ, Техно Ф, Техно С и Техно СДТ, представляет собой линейку автоматических расточно-врезных станков крестообразно для обработки верхней и нижней поверхностей панели и ее четырех сторон.

КОСМО

Идеальное решение для удовлетворения всех потребностей в сборке мебели как для ремесленников, так и для производственных цехов по индивидуальному заказу.

РОБОТ

Идеально подходит для линий сверления и вставки рельсов. Полная интеграция с ЧПУ для обработки дверей с управлением отходами и полосами.

Винстор

Автоматизированный магазин для оптимизированного управления панелями для крупных контрактных производителей, гарантирующий сокращение времени и затрат на производство.

ПОБЕДИТЕЛЬ П4

Система загрузки, полностью интегрированная с односторонними кромкооблицовочными станками, для автоматического управления панелями, ожидающими кромкооблицовки.

ПОБЕДИТЕЛЬ П1

Winner W1 — это линейка систем загрузки и разгрузки панелей для высокопроизводительных автоматизированных линий, которые особенно подходят для кромкооблицовочных и расточных линий.Гибкие конфигурации, которые можно настроить в зависимости от логистической установки клиента.

ПОДЪЕМНИК

Подъемник, система разгрузки захвата для высокопроизводительных систем угловой резки. Интегрированное управление программным обеспечением для идеальной синхронизации между схемой резки и конфигурацией разгрузки.

Тернер П.Т.

Токарные станки Turner PT идеально подходят для высокопроизводительных линий по обработке квадратных кромок. Вращение на 90° достигается с помощью двух мягких моторизованных конусов с инверторным управлением.

Победитель П3

Это погрузочно-разгрузочное оборудование позволяет загружать и выгружать панели в линии с высокой гибкостью обработки для управления штабелями проектов.

ПОБЕДИТЕЛЬ П2

Winner W2 — это решение для линий погрузки и разгрузки средней и высокой производительности, где высокая скорость обработки и надежность отделения панелей являются предпосылками непрерывной загрузки.Идеально подходит для гибких процессов сверления, где требуется производительность 22-26 панелей в минуту.

BREMA ВЕКТОР 15 CS

Vektor CS — универсальный вертикально-сверлильный станок со встроенным устройством для нанесения клея и дюбелей.

РОВЕР А 16

Обрабатывающий центр с ЧПУ для изготовления мебели и оконных/дверных коробок

РОВЕР Б

Обрабатывающий центр предназначен как для квалифицированных мастеров, так и для крупной промышленности.

РОВЕР С

Новый обрабатывающий центр для изготовления мебели, лестничных и дверных и оконных комплектующих любой формы, размера и толщины с легкостью

РОВЕР ЭДЖ 15/18

Rover A Edge15/18 — это новый кромкооблицовочный станок с ЧПУ портальной конструкции, предназначенный для производства фигурных кромкооблицовочных панелей на одном станке.

РОВЕР А 15.12.18

Rover A 12/15/18 — это новый обрабатывающий центр с ЧПУ, предлагающий максимальную производительность и гибкость. Он разработан для клиентов, которые хотят инвестировать в продукт, который может быстро и экономично обрабатывать элементы любого типа.

BREMA VEKTOR 15 INS

Brema VEKTOR 15 INS — это расточно-установочный вертикальный гибкий станок с ЧПУ для последовательного сверления и/или установки фурнитуры на панели различных размеров без какой-либо ручной настройки.

СЕЛКО СК 3

Ассортимент калибровочных центров способен удовлетворить потребности малых и средних компаний, поскольку он был специально разработан для производства отдельных деталей или небольших серий.

СЕЛКО ВН 2

Ассортимент горизонтальных и панельных пил для предприятий, делающих первые инвестиции в повышение качества производства и обработки за счет перехода от традиционного ручного оборудования к технологии с числовым программным управлением, надежной и простой в использовании по доступной цене.

АКРОН 1100

Akron 1100 — это самый маленький автоматический односторонний кромкооблицовочный станок в линейке и единственный в своем роде на рынке. Он предназначен для небольших ремесленников и компаний, стремящихся к удобству использования и оптимальному качеству — общим чертам всех продуктов Biesse.

ДЖЕЙД 200

Ассортимент автоматических односторонних кромкооблицовочных станков, специально созданных для мастеров и компаний, ищущих удобное для пользователя, индивидуальное производство и гибкие решения в ограниченном пространстве.

СЕЛКО СК 4

SELCO SK 4 — это линейка горизонтальных и панельных пил, разработанных для удовлетворения потребностей малого и среднего производства. Он прост в использовании благодаря передовым техническим решениям, что делает его эталоном в своем секторе.

СЕЛКО ВН 6

Результат проекта, разработанного с использованием новейших технологий и революционных технических решений, повышающих производительность и общее качество обработки.

ДЖЕЙД 300

Ассортимент автоматических односторонних кромкооблицовочных станков, предназначенных для мастеров-ремесленников, которые хотят улучшить и автоматизировать производство, или для отраслей промышленности, производящих изделия на заказ.

АКРОН 1300

Ассортимент автоматических односторонних кромкооблицовочных станков, специально созданных для мастеров и компаний, которые ищут удобное, индивидуальное производство и гибкие решения в ограниченном пространстве.

СЕЛКО ВН 7

Вершина ассортимента горизонтально-раскроечных станков с одной линией реза: высокая производительность за короткое время для удовлетворения потребностей среднего и крупного производства.

СЕЛКО ВНА 6

Ассортимент систем резки с двумя полностью независимыми линиями резки с автоматической загрузкой, которые отвечают требованиям производства мебели и производства полуфабрикатов.

АКРОН 1400

Ассортимент односторонних кромкооблицовочных станков для нанесения кромки в рулонах или полосах

ПОТОК УМНЫЙ

Stream A SMART — это новая линейка автоматических односторонних кромкооблицовочных станков, предназначенных для кустарных производителей и небольших компаний, которым требуется простота использования и индивидуальное производство.

ПОТОК А

Новая линейка автоматических односторонних кромкооблицовочных станков предназначена для компаний среднего размера, желающих увеличить свои производственные мощности.

СЕЛКО ВНА 7

Ассортимент систем резки с двумя полностью независимыми линиями резки с автоматической загрузкой, которые отвечают требованиям мебельной промышленности.

СЕЛКО ВНА 8

Ассортимент калибровочных систем с двумя полностью независимыми линиями резки и автоматической загрузкой идеально подходит для нужд крупных предприятий, которые производят не только большие партии, но и ориентированы на динамичное, индивидуальное производство малых партий.

ПОТОК Б

Односторонний кромкооблицовочный станок, отвечающий потребностям крупных компаний в отношении высокой производительности.

СЛЕДУЮЩИЙ ШАГ

Единственное решение на рынке, которое объединяет два процесса в одном: гибкость станка с фрезером и точность квадратного станка.

ПОТОК С

Ассортимент квадратных и кромкооблицовочных станков, который позволяет выполнять как квадратные, так и кромкооблицовочные операции с использованием одной системы как на поперечной, так и на продольной стороне панели.

SELCO WN 6 РОС

Горизонтальная панельная пила WN 6 со встроенным роботом для обработки панелей представляет собой автоматизированное решение для раскроя панелей.

РОВЕР ЭДЖ 16

Кромкооблицовочный обрабатывающий центр, предназначенный для обработки фасонных панелей, которые можно кромкооблицовывать на одном компактном высокопроизводительном станке.

ПОТОК Б МДС

Идеальная гибкая односторонняя кромкооблицовочная машина для небольших партий, которая отвечает требованиям полной гибкости средних и крупных компаний.

РОВЕР Б ЭДЖ

Кромкооблицовочные обрабатывающие центры из линейки Rover B Edge позволяют пользователям выполнять операции обработки для придания формы и кромкооблицовки панелей на одном станке.

РОВЕР К ФУТОВ

Новый обрабатывающий центр с числовым программным управлением Biesse с портальной конструкцией — самый компактный на рынке — предназначен для обработки панелей из дерева и его производных.

ШКИПЕР 100

Инновационный обрабатывающий центр с числовым программным управлением, который может обрабатывать панели разных форматов последовательно и в режиме реального времени.

ШКИПЕР 130

Обрабатывающий центр с ЧПУ, позволяющий последовательно и без перерывов обрабатывать панели совершенно разных форматов.

РОВЕР С ФТ

Портальный обрабатывающий центр, предназначенный для раскроя дерева и материалов на его основе, а также обработки материалов на основе пластика и цветных металлов.

РОВЕР A FT

Rover A FT — это новый высокопроизводительный обрабатывающий центр для операций Nesting. Компактный и эффективный, с портальной конструкцией, Rover A FT предлагает передовые технологии и гарантирует оптимальную точность при каждой операции обработки.

РОВЕР ГОЛД

Компактный обрабатывающий центр, рассчитанный на высокую производительность, способный удовлетворить различные уровни производственных требований.

ЭЛИКС

Elix — это станок для сверления отверстий под дюбеля, который идеально подходит для гибкого выполнения операций сверления или операций сверления и вставки при изготовлении кухонь, мебели, ящиков и мелких деталей.

РОВЕР Б ФУТ

Обрабатывающий центр для раскроя Rover B FT поднимает стандарты качества и производительности в этом секторе. Благодаря своей структуре и разнообразию возможных конфигураций он может идти в ногу с ритмом работы средних и крупных компаний по производству изделий для любого типа применения.

РОВЕР Б FT HD

Rover B FT HD — это новый высокопроизводительный обрабатывающий центр Biesse, предназначенный для операций раскроя. Разработанный для высоких скоростей и оптимального ускорения, он занимает место самой производительной машины на рынке.

РОВЕР С ФУТОВ

Новый автономный обрабатывающий центр, предназначенный не только для раскроя, но и для обработки толстых панелей, смешанных и сложных серий, а также для обработки алюминия и других технологических материалов.

ВИНЛАЙН

Новый мультицентр с ЧПУ для производства дверей и окон, предназначенный для ремесленников и небольших предприятий, стремящихся увеличить производство, а также для средних и крупных предприятий, которым необходимо производить небольшие партии нестандартных размеров или новоделы.

UNITEAM СК

Uniteam CK — идеальный обрабатывающий центр для обработки стоек и балок малого и очень большого размера, включая трехмерное сложное литье, обеспечивающий высокую точность, согласованность и гибкость.

UNITEAM UT

Uniteam UT — это рабочий центр, который можно использовать для обработки столбов и балок малого и среднего размера, включая трехмерное сложное литье и крупногабаритные CLT-панели. Уникальный обрабатывающий центр с ЧПУ, обеспечивающий высокую точность фрезерования, согласованность и гибкость

UNITEAM E MIX

Uniteam E MIX — это рабочий центр, специально разработанный для обработки больших размеров CLT и других типов деревянных композитных панелей средней производительности.Уникальная гибкость и постоянная точность и производительность.

UNITEAM CLT 400

Uniteam CLT 400 — это обрабатывающий центр с лучшими характеристиками для крупносерийных CLT-панелей, подходящий для производства автономных или сложных технологических линий. CLT 400 обеспечивает уникальное качество, постоянную производительность и точность.

ВНУТРЕННЯЯ ДВЕРЬ

Семейство станков, предназначенных для гибкого выполнения операций сверления или сверления-вставки на дверях, фасадах и рамах.

РОВЕР ГОЛД Г

Обрабатывающий центр с ЧПУ предназначен для мастеров, которым необходимо автоматизировать производственный процесс, а также для малых и средних предприятий, специализирующихся на изготовлении изделий на заказ.

РОВЕР К СМАРТ

Обрабатывающий центр с числовым программным управлением для ремесленников и предприятий малого и среднего бизнеса, которым нужны простые решения по доступным ценам.

РОВЕР АС 15

Rover AS 15 — это новый обрабатывающий центр с ЧПУ, предлагающий максимальную производительность и гибкость. Он разработан для клиентов, которые хотят инвестировать в продукт, который может быстро и экономично обрабатывать элементы любого типа.

РОВЕР СМАРТ 16

Простой и удобный 5-осевой обрабатывающий центр с ЧПУ для производства любых предметов интерьера.

Виды дефектов фанеры и основные моменты контроля качества – Фанера

Виды дефектов фанеры и основные моменты контроля качества

Структурные дефекты

Структурный дефект относится к целостности содержимого и рациональности расположения внутренней и внешней структуры фанеры, которая не может соответствовать требованиям, в основном включая коробление фанеры, ламинирование сердцевины, дефекты соединения и углов.

1, коробление

Коробление — это своего рода вогнутость, образованная искривлением двух концов фанеры или изгибом посередине.

Коробление фанеры в основном вызывается большими внутренними напряжениями фанеры, так как структура и технология обработки фанеры не соответствуют принципу симметрии.

Таким образом, мерой борьбы с короблением фанеры является производство фанеры в строгом соответствии с принципом симметрии:

(1) следуют принципу нечетного количества слоев, разумно соответствуют материалу древесных пород, а материал, толщина, направление волокон и содержание влаги в одной доске в симметричном положении одинаковы.

(2) для улучшения качества сушки шпон до определенной степени высушивается естественным путем перед отправкой в ​​сушилку, чтобы предотвратить его искажение и деформацию в процессе сушки.

(3) в процессе горячего прессования температура верхней и нижней плит горячего пресса должна быть одинаковой, чтобы обеспечить одинаковый нагрев поверхностей верхней и нижней плит.

2. Укладка стержней и разделение швов

Ламинирование сердцевины относится к перекрытию двух смежных сердцевинных слоев шпона (или двух частей треснутого шпона) в одном и том же слое фанеры. Внешнее соединение, также известное как вне сердцевины, относится к разделению между внутренними сердцевинными пластинами одного слоя или двумя соседними сплайсированными сердцевинными пластинами в фанере.

Основные причины расслоения сердцевины и расслоения шва следующие:

(1) при сборке заготовок пластины сердечника перекрываются, смещаются или зарезервированный зазор не подходит.

(2) основная пластина перемещается или смещается, когда пластина нагружена или плита перемещается.

(3) пластина сердечника серьезно деформирована или край пластины сердечника недостаточно прямой.

По первым двум причинам, если оператор более осторожен при сборке и перемещении, дефектов можно избежать в значительной степени, или шпон можно хранить в течение определенного периода времени после калибровки, а затем собирать и предварительно прессовать, чтобы шпон изначально приклеивался и предотвращал смещение и дислокацию в процессе транспортировки.

В третьем случае деформированную основную пластину можно сначала смягчить и выровнять, а затем дважды выровнять кромку, чтобы поверхность была плоской, а кромка прямой, а затем можно использовать обработанную группу сердечника из одной пластины.

3. Угловой дефект

Угловой дефект относится к потере или повреждению четырех углов или краев продуктов, вызванных неправильным механическим или человеческим действием.

Существует множество факторов, вызывающих дефект угла:

(1) дефекты сырья: низкое качество и недостаточная длина сердечника; краевые дефекты поверхностной плиты.

(2) нарушение технологического процесса: несоблюдение принципа «одна сторона — один конец» при сборке плиты неукоснительно; при загрузке сляба в горячий пресс верхний и нижний углы сляба не совмещены, сляб загружается косо и прессуется неравномерно.

(3) отказ оборудования: теплопередача оборудования для горячего прессования плохая, а температура края низкая.

Чтобы решить проблему углового дефекта, в первую очередь, мы должны контролировать качество сырья закупаемого шпона, затем строго соблюдать правила эксплуатации во время работы, кроме того, необходимо регулярное техническое обслуживание оборудования.

II. Дефекты склеивания

Дефект склеивания относится к дефекту плохого склеивания, вздутию и вскрытию, вызванному дефектом самого клея или несоответствующей операцией в процессе проклейки.

1. Низкая адгезионная прочность

Прочность склеивания относится к прочной степени склеивания между слоями шпона в фанере. Прочность склеивания является одним из важных показателей для оценки качества фанеры.

Причины низкой адгезионной прочности или рафинирования также могут быть проанализированы по сырью, процессу и оборудованию.

(1) дефекты сырья: в купленном шпоне имеются проблемы с качеством, такие как низкое качество ротационной резки или глубокие заусенцы и канавки; неподходящая влажность шпона; низкое качество, износ или слишком низкая концентрация клея.

(2) рабочий процесс не соответствует требованиям: процесс нанесения покрытия не соответствует стандарту, количество нанесения слишком мало или покрытие неровное; время хранения шпона покрытия слишком велико или слишком мало; параметры горячего прессования не установлены должным образом, например, недостаточное давление горячего прессования, слишком низкая температура горячего прессования или короткое время горячего прессования.

(3) отказ оборудования: например, нельзя повысить давление, нельзя передать температуру на месте и т. д.

Решение состоит в том, чтобы контролировать качество сырья, строго контролировать качество процесса и регулярно ремонтировать и обслуживать оборудование с учетом этих трех аспектов.

2. Открытие пузыря

Пузырение означает, что пар в плите разрушает структуру фанеры при разгерметизации и образует приподнятый пузырь на поверхности плиты, иногда сопровождающийся громким шумом. Если плита полностью повреждена в клеевом слое, это можно расценивать как вскрытие клея.

Производство блистера в основном связано с влажностью шпона. Влажность шпона в значительной степени влияет на качество фанеры. Слишком высокое или слишком низкое значение не способствует производству фанеры. Если содержание влаги слишком высокое, легко образуются пузыри; процесс нестандартной проклейки и процесс горячего прессования также приведут к образованию пузырей.

Меры по устранению этого дефекта включают:

(1) содержание влаги в высушенном шпоне строго контролируется в пределах 8% – 14%.

(2) обратите внимание на равномерное нанесение клея, не оставляйте пустых белых пятен и скоплений клея, а также очищайте поверхность шпона от мусора.

(3) разумно установить время и температуру горячего прессования, в том числе скорость снижения давления и охлаждения после горячего прессования.

3. Угловой проем

Открытие кромок относится к явлению, при котором края и углы фанеры не склеиваются.

Причины этого дефекта следующие:

(1) дефекты материала: плохое качество клея; неравномерная толщина одной пластины.

(2) технологические дефекты: отсутствие клея на краях и углах; слишком длительное время выдержки приклеивания шпона, высыхание кромок и углов и потеря активности; неровности краев и углов плиты, перекос плиты и неравномерное давление при нагружении.

(3) дефект оборудования: прижимная плита деформирована; температура поверхности прижимной пластины неравномерна.

Чтобы избежать дефектов раскрытия кромки, первым шагом является использование высококачественного шпона и клея.

Во-вторых, чтобы обеспечить качество склеивания, количество склеивания должно быть равномерным, а не склеенные части должны быть зачищены вручную.Во время склеивания следует обращать внимание на углы, чтобы в углах не было нехватки клея, количество клея было небольшим или клей высыхал слишком рано.

Наконец, проверьте оборудование перед горячим прессованием, чтобы устранить неисправность.

III. дефекты внешнего вида

Дефекты внешнего вида — это дефекты, которые могут быть обнаружены при визуальном наблюдении и осязании рукой на поверхности фанеры, включая дефекты проплавления, неровности, вмятины и обесцвечивание.

1. Проникновение клея

Проникновение относится к дефекту, при котором клей проникает в поверхность фанеры через поверхностную пластину, что приводит к загрязнению поверхности плиты.

Причины проникновения следующие:

(1) проблема с клеем: клей слишком тонкий; размер слишком велик.

(2) проблема с поверхностью: поверхность слишком тонкая; трещины на поверхностной пластине слишком велики.

(3) процесс горячего прессования: давление горячего прессования слишком велико, поэтому клей выдавливается на поверхность фанеры.

Ввиду вышеуказанных причин необходимо разумно регулировать клей, контролировать вязкость клеевой жидкости, проверять качество часовой пластины и выбирать соответствующее давление горячего прессования.

2. Фанера неровная

Фанера неравномерная, то есть толщина доски неодинакова, что легко приводит к тому, что толщина фанеры превышает допустимый диапазон допуска.

Причины разной толщины фанеры могут быть следующие:

(1) толщина одной доски отличается;

(2) слишком много листов одинарного горячего прессования;

(3) плита прижимная наклонная;

(4) неверный расчет горячего давления.

Контрмеры заключаются в выборе высококачественного шпона, внедрении технологии горячего прессования «один кусок один пресс», правильной установке пресса по уровню, а также правильном расчете и регулировке давления горячего прессования.

3. Углубление поверхности пластины

Вмятина относится к локальной вмятине на поверхности фанеры, вызванной внешними факторами.

Образование вмятины в основном происходит в процессе горячего прессования. Во-первых, поверхность горячей прессовочной площадки неровная, или на поверхности есть клеевые блоки и другие мелкие предметы.Во-вторых, после стыковки фанеры на поверхности плиты остаются клеевые блоки и другие мелкие детали.

Пока дефект находится на соединении и плите горячего прессования, внимательно проверьте, нет ли каких-либо посторонних предметов на плите горячего прессования и поверхностной плите. Если таковые имеются, очищайте их вовремя.

4. Обесцвечивание поверхности плиты

Обесцвечивание поверхности фанеры относится к ненормальному цвету поверхности фанеры, вызванному загрязнением.

Если фанера не законсервирована должным образом, она изменит цвет, что напрямую повлияет на качество и срок службы доски.Цветовое загрязнение поверхности плит всегда было одной из проблем производителей и технических специалистов.

Существуют различные способы загрязнения цвета на борту, которые в основном можно отнести к грибковому и химическому обесцвечиванию, а загрязнение ионами железа является наиболее распространенным химическим обесцвечиванием.

Грибковое обесцвечивание в основном обусловлено грибковым загрязнением при хранении строганых бревен из фанеры.

При подходящей температуре и влажности окружающей среды грибки растут и развиваются в глубине вдоль продольного направления канала для бревен, а бревна, загрязненные грибками, обесцвечиваются и разлагаются.

Загрязнение ионами железа вызвано цветовой реакцией дубильных веществ в бревнах при встрече с ионами железа, что приводит к образованию сине-черных загрязнений на поверхности бревен.

Учитывая грибковое загрязнение, можно эффективно предотвратить повреждение среды роста грибков.

Подходящая среда для роста грибков:

(1) температура: 22-25 ℃;

(2) влажность: логарифмическая влажность 20% ~ 60%;

(3) кислород: грибок является своего рода аэробным грибком, который подходит для выращивания в отверстии трубки, содержащем воздух;

(4) питание: лигнин, целлюлоза, моносахарид и крахмал в древесине — все это питательные вещества для грибов;

(5) кислотность и щелочность: грибы подходят для слабокислой среды, ph5. 5-5,5.

Глядя на пять вышеприведенных условий, легче всего контролировать и уничтожать условия влажности, поэтому контроль содержания влаги в одиночной доске является наиболее экономичным способом предотвращения и контроля грибкового загрязнения.

В связи с загрязнением ионами железа необходимо контролировать контакт фанеры с ионами железа в процессе производства, хранения, транспортировки и использования.

(1) использовать в производственном процессе умягченную воду;

(2) избегать длительного контакта фанеры с цементом, в котором много ионов железа;

(3) вовремя очищайте мелкую железную стружку на поверхности обрабатывающего инструмента;

(4) избегать использования клеев, загрязненных ионами железа.

IV. чрезмерное выделение формальдегида

Выброс формальдегида, превышающий стандарт, означает, что свободный формальдегид, выделяемый из фанеры, превышает предельное значение, установленное национальным стандартом. Это головная боль в производстве фанеры. Когда выброс формальдегида превышает стандарт, его трудно исправить.

Фанера, изготовленная из серии клеев «три формальдегидных смолы», таких как мочевиноформальдегидная смола, фенольная смола и меламиноформальдегидная смола, будет постоянно улетучиваться наружу в процессе производства, укладки и использования.

Существует две причины превышения нормы эмиссии формальдегида:

(1) содержание формальдегида в клее превышает стандарт;

(2) чрезмерный размер и неравномерный размер.

По первой причине производитель должен строго контролировать приобретаемые клеи, строго тестировать каждую партию новых клеев и отказываться от использования некачественных клеев;

По второй причине необходимо усилить подготовку операторов и повысить их технический уровень и чувство ответственности.

Как производится фанера?

Этот пост является частью Руководства Plyco по фанере.

Фанера — это то, о чем почти все слышали, но знаете ли вы, как ее делают? Конечно, вы, возможно, знаете, что фанера состоит из трех или более тонких слоев дерева, соединенных клеем, но что на самом деле нужно для изготовления Plyco Decoply? Какие процессы используются при создании нашей березовой фанеры премиум-класса? Как именно мы можем оказаться с морской фанерой на нашем пороге? Здесь, в Plyco, мы одержимы всем, что связано с Ply, от ДСП до фанерных панелей, поэтому мы подумали, что было бы интересно подробно рассказать о том, что происходит за кулисами.

Доверьтесь процессу Plyco

Все начинается с деревьев. Деревья, используемые для производства фанеры, как правило, меньше, чем деревья, используемые для других видов древесины, таких как пиломатериалы, в то время как фанера может быть изготовлена ​​как из лиственных пород, таких как клен, тополь и береза, так и из хвойных деревьев, таких как сосна лучистая, сосна обручная и лауан. .

Деревья произрастают на плантации, за которой тщательно ухаживают.Сначала выбранные деревья маркируются, чтобы знать, какие из них готовы к вырубке. Это делается с помощью бензопил или валочных машин — больших гидравлических ножниц, которые крепятся к передней части автомобиля.

Ты крутишь меня прямо вокруг

После того, как эти могучие деревья были срублены, их перетаскивают на погрузочную площадку на удобных транспортных средствах, известных как трелевочные тракторы. Здесь бревна нарезаются по размеру и загружаются на грузовики в виде длинной кучи, называемой бревенчатым настилом. После резки и загрузки древесина готова начать свое увлекательное путешествие на фанерный завод.

Достигнув своего нового дома, бревна подбираются погрузчиками по мере необходимости и помещаются на цепной конвейер, который доставляет их к окорочной машине — что-то вроде кассы в местном супермаркете, только немного больше. Окорочный станок удаляет кору с помощью шлифовальных кругов с острыми зубьями или струй воды под высоким давлением при вращении бревна. Затем эти бревна перемещаются на другую конвейерную ленту, где циркулярная пила разрезает их на секции, подходящие для изготовления стандартных фанерных листов.Вы часто будете слышать, как их называют блоками-пилерами.

Так что шпон, но пока

Следующий шаг в этом волшебном процессе требует изготовления деревянного шпона. Однако, прежде чем мы слишком увлечемся, блоки для очистки должны быть нагреты и замочены, чтобы смягчить древесину, путем их пропаривания или погружения в горячую воду в процессе, который занимает 12-20 часов в зависимости от типа древесины и множества других. характеристики. После нагрева блоки транспортируются на токарно-винторезный станок, где они подаются по одному.Токарный станок быстро вращает блок, и лезвие ножа снимает с поверхности непрерывный лист шпона.

Здесь становится жарко

Теперь, когда у нас есть наш лист шпона, вы можете сразу его обработать, хранить в многоуровневом лотке или намотать на рулон. Отсюда следующий шаг требует резки шпона на полезную ширину. На этом этапе оптические сканеры ищут участки с недопустимыми дефектами и вырезают их.Похож на Терминатора, но из фанеры. Затем виниры будут укладываться в соответствии с классом, что можно сделать вручную или с помощью нашей технологии Terminator. Наконец, отсортированные секции сушат для удаления влаги.

Шпон у нас есть, так что пора начинать веселье. Сейчас идет процесс укладки и склеивания деталей, который должен выполняться вручную или полуавтоматически с помощью машин. В случае трехслойного листа задний шпон укладывается ровно и проходит через шпатель, нанося клей на верхнюю поверхность. Короткие отрезки основного шпона укладываются поперек, и весь лист проходит через раскладчик во второй раз. Затем лицевой шпон укладывается поверх клееного сердечника.

Ситуация начинает накаляться, поскольку мы подошли к насущной стадии процесса. Листы загружаются в горячий пресс, который может обрабатывать невероятные 20-40 листов за раз! Когда все листы загружены, пресс сжимает их вместе с огромным давлением и нагревает примерно до 110-157 градусов по Цельсию. Примечательно, что прессование завершается уже через 2-7 минут.

На финишной прямой

После выгрузки листы пропускаются через пилы, обрезая их до окончательной длины и ширины. Затем лицевые стороны фанерной плиты будут отшлифованы с помощью ленточных шлифовальных машин или вручную точечно отшлифованы в зависимости от сорта.

Красивое конечное изделие из фанеры

Наконец, листы оцениваются, а затем отправляются к нам в Plyco, где по прибытии им устраивают аплодисменты. Самый последний шаг процесса фанеры происходит, когда наши замечательные клиенты покупают лист, который доставляется нашим парком грузовиков из наших офисов в Морнингтоне и Мельбурне или через перевозчиков и курьерские компании для межгосударственных и региональных поставок. В качестве альтернативы, если у вас есть средства, вы можете прийти к нам лично и забрать свою новую блестящую фанеру домой.

Сборка инкубатора из фанеры | Служба распространения знаний Университета штата Миссисипи

Следующие иллюстрации предназначены для того, чтобы помочь читателю построить небольшой инкубатор из фанеры и стекла, вмещающий около 100 куриных яиц.

Для строительства требуются базовые деревообрабатывающие инструменты. Перед началом строительства соберите вместе все оборудование и материалы, перечисленные ниже.

Приведенные схемы помогут построить устройство. Распечатанные диаграммы показаны в публикации MCES 1150, Птичий эмбрион , которую можно получить в местном офисе агента округа.

Ведомость материалов

1 шт. 5 шт. 1 шт. 1 шт. 1 шт. 1 шт. 1 шт.	1/2″x4’x6′ AC Наружная фанера 3/8″x3/4″x8′ Сосна 3/4″x1½»x13′ Сосна 3/4″x3¼»x4′ Сосна 1/2″x3 /4″x8″ Сосна 1/2″x18″x27″ жесткая изоляционная плита 18″x27″ сверхпрочная алюминиевая фольга
1 шт. 4 шт. 4 шт. 2 2 2 1 шт.	1/2″x30″ полужесткая пластиковая труба 10″x20″ оконное стекло одинарной прочности 10″x14″ оконное стекло одинарной прочности круглые деревянные ручки для ящиков 1½» металлические ручки для ящиков (чашечного типа) 2″ крючки с проушинами 8-дюймовый войлочный уплотнитель 1/4″x1/2″
1 шт. 2 1 1 2′	20″x27″ — ¼» аппаратная ткань вентиляционные крышки — листовой металл комплект для электрификации инкубатора * соединительная заглушка No. 18-2 гибкий сервисный шнур
1 10 1 пр 1 1 шт 1 шт	Дуплексный патрубок для поверхностного монтажа Маленькие фарфоровые ручки для нагревательного элемента Плоские петли 4″x1″ Поддон для воды — минимум 360 кв. дюймов Стальной стержень 1/8″x16½» Стальной стержень 3/16″x8″ Ассортимент гвозди и шурупы Водостойкий клей для дерева

^* Комплект для электрификации, состоящий из бесфланцевого термостата с двойным выходом, контрольной лампы, сервисного шнура и гибкого нагревательного элемента со стеклянным покрытием мощностью 160 Вт.