чертежи с размерами и видео
Главная » Оборудование » Мини токарный станок по металлу своими руками
Мечта каждого самодельщика, моделиста и домашнего мастера — токарный станок. Все, кто успел совершить приватизацию социалистического имущества, сегодня имеют огромнейшие бонусы в виде токарных станков, сверлильных и прочих средств малой механизации у себя в гаражах и мастерских. Кто не смог — приходится делать станки своими руками, поскольку минимальная стоимость маленького средненького токарненького китайского устройства соответствует годовой зарплате нашего недепутата. Выход один — делать своими руками, чем сейчас мы и займемся.
Содержание:
- Настольный токарный станок, основные узлы
- Параметры, преимущества и недостатки настольного токарного станка
- Обработка на токарных станках, схемы и чертежи
- Точность и производительность самодельного станка
Настольный токарный станок, основные узлы
Мини токарный станок по металлу своими руками выполняется на основе того, что было сделано в условиях производства, но в силу тех или иных причин уже не служит по прямому предназначению.
Это значит, что основные узлы и агрегаты придется брать от других устройств, совершенно к этому не приспособленных, адаптировать их и использовать всю свою смекалку.
Так, основными деталями токарно-винторезного или токарно-фрезерного станка должны быть:
- станина, прочная металлическая конструкция, обеспечивающая устойчивость и прочность всей конструкции;
- направляющие для токарного станка — настоящая головная боль самодельщика, потому что они должны иметь точность и стабильность, направляющие как продольные, так и поперечные;
- привод токарного станка;
- рабочий орган — режущая часть, система крепления и регулировки подачи резцов;
- шпиндель и задняя бабка — для крепления и удержания детали во время обработки;
- средства безопасности — защита от самопроизвольного включения, защита от стружки.
Собственно, это только основные части, которые предстоит сделать или подобрать из того, что есть под руками.
Параметры, преимущества и недостатки
Мини токарные станки по обработке металла отличаются от деревообрабатывающих станков радикально.
Дело в том, что вся конструкция станины и направляющих должна выдерживать довольно большие нагрузки, которые подразумевает обработка металла резанием. При этом он должен обеспечивать точность подачи и скорость обработки, что очень важно при обработке металлов разной твердости.
Основные параметры токарного станка, который будет выполнен своими руками — линейные размеры, мощность и точность обработки. Мы сейчас не говорим о конкретном устройстве, поскольку каждый ставит задачи самостоятельно, а в представленных на странице чертежах и схемах можно найти подходящий для себя вариант. Мы говорим об идее создания инструмента в принципе и его основных параметрах.
Так, в зависимости от того, на каком расстоянии от направляющих будет находиться центр шпинделя и задней бабки, будет определяться диаметр обрабатываемой детали. Длина же обрабатываемой детали фактически зависит от степени свободы перемещения задней бабки по направляющим. То же самое и с подающим устройством, которое должно соответствовать размерам максимального диаметра обрабатываемой детали.
Но нужно быть готовым к тому, что самодельный токарный станок не сможет обеспечить высокую точность обработки и высокую скорость. Это будет устройство для выполнения деталей с невысоким классом точности. От чего это зависит, разберемся дальше.
Обработка на токарных станках, схемы и чертежи
Вкратце о системе управления можно сказать, что если позволяют знания и навыки в инженерном радиомоделировании, всегда можно сделать простейший токарно-винторезный или токарно-фрезерный станок с числовым программным управлением. Станки токарные с ЧПУ позволяют автоматизировать однотипную работу и они нужны в том случае, если мастеру приходится делать большое количество одинаковых заготовок по шаблону.
В основной массе, настольные станки предназначены для выполнения разовых работ, поэтому применение сложных систем программирования едва ли оправдано на станках с низкой степенью точности.
Точность и производительность самодельного устройства
В том случае, если стоит задача по созданию станка для обработки металлов резанием с высокой степенью точности, нужно особое внимание уделять направляющим и станине.
Многие выполняют конструктивные элементы из дерева, это веселое бюджетное решение, но он не обеспечит нужной точности просто потому, что материал станины и направляющих должен быть тверже, чем обрабатываемая деталь.
Поэтому все станины и направляющие для токарных станков по металлу выполняются только из металла. Желательно использовать заводские направляющие, но если такой возможности нет, что бывает чаще всего, тогда приходится использовать металлопрокат, как в том примере, который мы привели из древнего английского журнала.То есть все детали, которые отвечают за точность и прочность, должен быть выполнены в условиях производства, как например этот вариант, где в качестве центрирующих элементов использованы автомобильные шатуны.
Выполнение токарного станка по металлу — работа творческая и неспешная. Нужно сто раз продумать все детали, начертить пару десятков чертежей и только потом приступать к изготовлению станка в металле. Но в любом случае прямые руки и смекалка приведут к успешному созданию практичного и функционального токарного станка.
Успехов на ниве малого машиностроения!
Читайте также Электролобзики – обзор, цены
простая конструкция для домашней мастерской (фото + описание)
Сделал простой самодельный токарный станок по дереву, подробно показываю конструкцию.
Приветствую! Сделать токарный станок своими руками, не так сложно, как могло бы казаться на первый взгляд. Если вы всё-таки решили не покупать, а сделать токарный станок своими руками,
то эта статья как раз поможет вам в этом.
И если даже вы не будите делать его один в один, как делал я, то всё равно вам будет понятно, что к чему.
Я делал станок практически весь из дерева, и времени у меня ушло на это всего ничего – около дня,
с небольшими доработками в последующем.
Думаю, не стоит объяснять, что для сборки токарного станка нужно использовать только сухой и качественный материал.
Одной из главных целей создания токарного станка для меня было применение его для отделки дома.
Так как у меня дома есть лестница, то и балясны предполагалось выточить самостоятельно.
Поэтому ширину рабочей части я сделал 1 м.
Для работы мне понадобилось
- берёзовая доска
- пара реек
- металлические уголки
- уголок 30х30 мм
- саморезы
- фанера (ОСП)
- пара длинных болтов с гайками и шайбами
- шпилька Ø18 мм и 3 гайки
- двигатель от старой стиральной машинки, со скоростью 1200 об/мин.
- пара брусков 50х50 мм
- Ножовка
- Шуруповёрт
- Болгарка
- Электрорубанок
И так приступим
Для начала готовим из доски два куска длинной примерно по полтора метра, из них будет сделана станина – основа токарного станка. Чем крепче будет материал древесины, тем лучше.
Затем необходимо прогнать обе части через рубанок для того что бы поверхность была ровная и без заноз.
Соединяем обе части при помощи саморезов. Между досками вкладываем рейку в трёх местах поперёк доски,
для того что бы на станине можно было крепить подручник, заднюю бабку, люнет и прочие приспособления.
Далее из брусков готовим две ножки, они повысят устойчивость станка и позволят прикрепить станок к верстаку или столу, на котором будет стоять токарный станок.
Когда всё готово на этом этапе приступаем к установке электродвигателя. В отличие от остальных составляющих электродвигатель, скорее всего, будет отличаться, поэтому придумываете, как прикрепить его к станине.
Для того что бы выставить центр станка на необходимую высоту я использовал бруски,
так у меня получилась высота около 20 см. То есть это позволит обрабатывать заготовки с диаметром 40 см.
Всё выше перечисленное было не самым сложным. Следующим этапом будет изготовление задней бабки.
Для этого я использовал ОСП, на тот момент у меня не было под рукой фанеры, но лучше использовать её.
На фото видны все элементы. Для поддержки центра задней бабки я использовал брусок. Он был просверлен строго по центру.
Отверстие диаметром 18 мм или другого размера в зависимости от того какого диаметра была выбрана шпилька.
Затем с двух сторон отверстие было расширено до размера чуть меньше размера гайки, куда впоследствии и были впрессованы гайки.
Центр задней бабки из шпильки делается просто: отрезаем шпильку необходимой длины и затачиваем с одной стороны на конус.
Советую использовать для заточки болгарку с чашкой на липучке и нождачную бумагу разной зернистости.
Чем чище и гладше будет отполирована поверхность конуса, тем лучше.
С другой стороны шпильки необходимо просверлить отверстие для того что бы сделать ручку.
Нашу шпильку необходимо выровнять по высоте точно на уровень оси вращения двигателя.
Подручник станка очень советую сделать из металлического уголка.
В моём первом варианте подручник был сделан из ОСП и очень сильно вибрировал при работе, что не только очень осложняло работу, но и было просто опасно.
При помощи болгарки я разрезал уголок на необходимые куски сварены в подручник,
который вы видите на фото. Подручник должен быть ниже оси точения на 5-7 мм.
Как видите сборных элементов токарного станка не так уж и много.
Крепиться подручник и задняя бабка будут при помощи длинных болтов, гаек и шайб.
Согласен, не очень удобно, но для начала пойдёт, если придумаю что-нибудь по лучше, то обязательно напишу.
Ну, вот как бы и всё: токарный станок в рабочей комплектации полностью готов к работе.
В других статьях я расскажу о том, как сделать токарные стамески, дополнительные устройства к станку и расскажу о методах работы. Спасибо за внимание.
Удлинитель станины самодельного токарного станка — Eclectic Mechanicals
Большинство старых токарных станков по дереву имеют максимальное расстояние между центрами около 36 дюймов. Любой, кто делал стулья, знает, что это ограничивающий фактор. У большинства больших кресел-качалок задняя стойка составляет 40–42 дюйма. Я обходился довольно глупыми и небезопасными установками для поворота длинных стоек, но, в конце концов, решил найти более постоянное решение проблемы с короткими инструментами.
Токарный станок, который я здесь модифицировал, — это машина Delta 1970-х годов, купленная пару лет назад на Craigslist за 100 долларов. У него была проблема с втулкой на приводе Ривза и трехфазным двигателем, и то, и другое было легко исправить. У этого станка до модификации было ровно 37 дюймов между центрами.
Удлинитель был изготовлен на токарном станке для обеспечения выравнивания и подгонки, и мы рекомендуем вам сделать то же самое. Станина токарного станка изготовлена из чугуна и хрупка, вам не нужно чрезмерное давление на крепежные болты, создаваемое плохой посадкой.
Я использовал пруток 1/2″ на 2″ для всех частей удлинителя. Просверлите монтажные отверстия в боковых частях. Выровняйте и закрепите их на станине станка, затем просверлите стенки станины и установите болты. Между боковыми опорами есть две косынки. У них есть выемка в центре, через которую проходят зажимные механизмы банджо и задней бабки. Вырезы не обязательно должны быть красивыми. Первая косынка имеет единственный болт через станину.
Просверлите и установите болт, затем прихватите косынку к боковым стержням. Прихватите вторую косынку, затем прочно приварите обе на месте. Две направляющие удлинителя были прижаты к плоской поверхности, выровнены, и два обрезка приварены прихваточным швом, чтобы удерживать их. Установите их на место на токарном станке (я выточил кусок дерева, чтобы вставить его в зазор станины, чтобы помочь с этим), выровняйте конец направляющих, ближайший к станине станка, и прихватите сваркой на месте. Удалите ближайший к станине лом и используйте поверочную линейку от направляющих токарного станка на удлинитель, чтобы выровнять дальний конец, а затем приметайте его. Снизу приварите направляющие сплошным швом, а также пару коротких сварных швов по краям направляющих на верхней стороне. Не переусердствуйте со сваркой, чем больше тепла от сварки, тем больше деформация. Я просто сделал несколько сварных швов длиной 1 дюйм, расположенных равномерно. После того, как все остынет, удалите второй лом и зашлифуйте сварные швы.
Здесь я использую заготовку толщиной 1/2″, потому что способы токарного станка такие же. Если они не совпадают, задняя бабка не будет зажиматься должным образом. Готовую пристройку зачистили и покрасили.Я знаю, что большинство столяров, кажется, не слишком углубляются в работу с металлом (или наоборот, если уж на то пошло). Если у вас есть старый токарный станок и вы хотите сделать что-то подобное, любой мастер по изготовлению металлоконструкций может сделать его.
Как долго вы могли бы сделать один из них? Тот, что выше, удлиняет кровать на 10 дюймов; Мне было бы некомфортно с чем-то больше 12″. Чем длиннее удлинение, тем большее давление оказывается на литую часть станины. Конечно, если вы занимаетесь созданием этих ужасающих видеороликов на YouTube, крутящих ствол дерева, во что бы то ни стало, делайте их длиннее!!
-Уилл Майерс
Нравится:
Нравится Загрузка…
Без рубрики
Сооружение ложа и путей
Часть 1. Сооружение ложа и путей
Вторник, 7 июня 2005 г.
Читая эту книгу, вы обнаружите, что она разбита на главы. Первая глава помогает нам начать работу. Он дает вам краткую историю токарного станка и объясняет некоторые методы, которые вы будете использовать для создания проекта. В следующей главе рассказывается о литейных работах и построении моделей. Наконец, вы переходите к третьей главе, где вы начинаете проект, создавая станину станка, ножки и устанавливая направляющие станины.
Первое, что вам нужно сделать, это построить шаблоны, которые будут использоваться для отливки кровати и опорных ножек. Их достаточно просто сделать. Я узнал пару вещей в процессе. Я использовал 1/4-дюймовую фанеру для изготовления шаблонов. Фанера — не лучший материал для использования, когда она такая тонкая. Она легко деформируется. чистая сосна. Я думаю, что более тяжелое литье будет менее склонным к деформации.
Ниже приведено изображение двух шаблонов, которые я сделал для станины токарного станка и монтажных ножек. (В отличие от большинства изображений на моем веб-сайте, я использую увеличенную версию изображений. Вы можете щелкнуть изображение, чтобы получить увеличенную версию.)
После того, как шаблоны созданы, их можно отлить. Лепить эти вещи было для меня настоящим испытанием. Оба эти шаблона требуют двойного валика и оставляют песчаную сердцевину в перетаскиваемой половине колбы. Это ядро создает полую часть стопы и ложа. Моя проблема заключалась в том, что когда я открывал форму и пытался снять выкройку с сердечника, я ломал сердечник. Потребовалось около четырех попыток, чтобы вылепить рисунок кровати, не сломав один или несколько отпечатков сердцевины. Наконец, я утрамбовал отпечатки стержней немного легче, и мне удалось снять с них рисунок, не сломав их. Ниже фото двух ножек, которые я отлил.
Эти броски довольно хороши с первого раза. Сверху видно, где я отрезал литник и просверлил отверстие, чтобы прикрепить его к станине.
(Эта часть моего токарного станка уже была собрана до того, как я решил опубликовать ее. Я собрал ее, чтобы не потерять детали, когда переезжал из Иллинойса в Теннесси.) Единственное, что я сделал, это установил ножки на лицевой панели. моего токарного станка Craftsman, чтобы противостоять им. В гипсе нижняя часть стопы выгибалась вверх и плохо сидела на ровной поверхности. Я спилил большую часть, а потом решил попробовать свой токарный станок. Я подумал, что худшее, что я могу сделать, это все испортить, а если я это сделаю, у меня есть выкройка и литейный цех, чтобы сделать их больше. Отливка кровати была для меня более сложной задачей, чем ноги. Во-первых, у кровати было четыре стержня, о которых нужно было беспокоиться, в то время как у рисунка на ножке был только один. Ниже фото литой кровати.
У меня были серьезные проблемы с наложением гипса. Сначала с поломкой сердечника, когда я его формовал, а затем с его изгибом, когда я его отливал. После третьего заброса я сказал, черт с ним, и все равно использовал его.
Понедельник, 04 декабря 2006 г.
Ничего себе, прошло 18 месяцев с тех пор, как я что-то делал с проектом токарного станка и этой страницей. Но я не забыл об этом. В это время я занимался другими проектами. У меня все еще есть МНОГО дел, требующих моего времени, но на данный момент у меня есть немного времени, которое я могу посвятить проекту. Темно и слишком холодно, чтобы работать в мастерской. Но я отвлекся…
Когда я в последний раз покидал проект, я отшлифовал отливку станины немного более плоско, чем то, с чего оно начиналось, когда его стряхивали с песка.
Я сделал это, положив на рабочий стол полоску наждачной бумаги длиной около трех футов и шлифовав отливку, пока не стало похоже, что большая часть поверхности отшлифована до гладкости. Это не значит, что она была плоской, плоской требовалось соскоблить отливку до какого-то стандарта. Что ж, Дейв предлагает использовать холоднокатаную сталь в качестве эталона для испытаний плоскостей. Процесс, как объясняет Дэйв, очень прост. Покройте станину тонким слоем масляной краски, натрите образец на отливке и затем ищите места, где стерлась краска. Возьмите скребок и соскребите эти пятна. Нанесите новую краску и повторяйте процедуру до тех пор, пока не будет достигнуто не менее 75% контакта между испытательным стандартом и отливкой станины. (Да, Дэйв, это, конечно, просто для тех, кто никогда раньше ничего не слышал о парсинге) 😉
СКРЕПКА — Ремесленные инструменты.
Итак, как вы очищаете и что вам нужно. Что ж, Дейв дает довольно хорошее объяснение того, как парсить, но я решил дать свой совет на 0,02 доллара.
На картинке справа вы видите мои инструменты для скрейпинга. Тюбик синей масляной краски, который я купил в Walmart, масляный камень и напильник. Напильник был гладко отшлифован на конце лицевой стороны, а конец был отшлифован до плавной дуги. На форуме парсинга в группе Yahoo есть несколько замечательных статей о парсинге, и у меня тоже есть эти документы. Я постараюсь опубликовать их для вас, если вы хотите их. Скребки можно отшлифовать и придать им любую форму, необходимую для работы, но это, кажется, хорошо работает для того, что я пытаюсь сделать. Кроме того, важно, чтобы скребок был настолько острым, насколько это возможно. Это позволит вам делать более тонкие надрезы и контролировать рез гораздо лучше, чем когда он тупой. Дейв инструктирует нас нанести тонкий слой краски на кровать, потереть о нее стальными направляющими, а затем соскоблить те места, где краска стерлась. Что ж, я сделал это, но для меня пятна были плохо видны, и я обнаружил, что постоянно смотрю на отливку станины под углом к свету, чтобы увидеть яркие пятна алюминия, просвечивающие сквозь краску.
Здесь вы видите кровать в процессе очистки. Я уже некоторое время занимаюсь литьем на кровати, и поначалу с переменным успехом. Когда я впервые начал, казалось, что мой индикатор двигается. Другими словами, пятна синей краски, оставшиеся на отливке, двигались, а не становились больше или больше пятен. Ну, я подозреваю, что моя проблема заключалась в том, что я отрезал слишком много материала и просто оставил больше провалов и новых выступов. Я отложил кровать и решил, что мне нужно потренироваться на чем-нибудь, что я могу испортить. Я взял слиток из запаса, который у меня был, и начал с него. Я подпилил дно слитка как можно более гладким и ровным, затем смазал поверхность листового стекла тонким слоем краски и приложил к нему лицевую сторону слитка.
Вот что я узнал, и, возможно, это поможет вам. Скребок должен быть настолько острым, насколько это возможно, и часто затачивайте его. Угол режущего зуба формирователя будет определять глубину реза. Когда вы впервые начнете, у вас будет только несколько выступов, я соскоблил свой скребок, держа его под большим углом, чтобы получить более глубокий разрез, и соскоблил область, на которой была краска, и немного вокруг нее. По мере продолжения процесса вы получите больше пятен краски на отливке и более крупные пятна. Начните делать более тонкие порезы. Также, как и в случае с напильником, режьте при прямом ходе и слегка приподнимайте инструмент при обратном ходе. В противном случае, я заметил, что вы захватываете кусочки алюминия скребком, и они впиваются, как это может произойти, когда вы напиливаете алюминий. Не торопитесь и не торопитесь. Просто запланируйте провести МНОГО времени с этим литьем, чтобы получить его ровно. Если вы посмотрите на фотографию, которую я разместил, вы увидите, что я почти на 50% контактирую.
Некоторые мысли о проекте.
Если у вас есть целая серия книг Дэйва о строительстве металлолома из металлолома, вы заметите, что по ходу дела некоторые его процессы меняются и улучшаются. Показательным примером для токарного станка может быть выкройка кровати. Когда Дейв добирается до Миллера, кровать сделана из более тяжелого материала и не имеет твердого верха. Кроме того, направляющие крепятся двумя рядами винтов, а не одним рядом в центре. Преимущество этих изменений заключается в том, что направляющие и станина становятся более жесткими из-за толщины конструкции и большего количества винтов, скрепляющих все вместе, а следующее большое преимущество заключается в том, что остается лишь небольшая площадь, которую можно очистить, по сравнению с отливкой станины.
Воскресенье, 14 января 2007 г.
СКРЕПИНГ, что еще я могу сказать. Оказывается, в процессе есть немного навыков и несколько переменных. Ваш калибровочный стандарт, ваши инструменты и ваша техника применения инструмента к заготовке — все это влияет на результат.
Я изо всех сил пытался освоить технику, чтобы продолжить работу над проектом. Я царапал и царапал, и, похоже, ничего не получалось очень быстро, поэтому я решил поспрашивать на Gingery Forum, чтобы узнать, доступна ли какая-то помощь. Во-первых, я не могу сказать достаточно хороших слов об этих людях. Они здесь, чтобы помогать друг другу и вам тоже. Если у вас есть вопрос о вашем проекте Gingery, задайте его там. Вы обязательно получите ответ и дополнительную информацию для загрузки. Мой вопрос к группе был в основном из их опыта, чтобы посмотреть, смогу ли я решить проблемы, которые у меня были. Достаточно скоро у меня было много ресурсов, на которые можно было посмотреть, и множество дополнительных лакомых кусочков знаний, которые нужно было сохранить. Одной вещью, которая возникла, был стандарт тестирования. Разговор об этом немного затянулся. Я спросил об использовании холоднокатаного металла в качестве испытательной поверхности, и в ответ меня спросили, насколько плоской была холоднокатаная сталь.
Достаточно справедливо, подумал я. Что ж, немного поразмыслив над этим вопросом, нет никаких реальных причин полагать, что сталь вообще плоская. Теперь я думаю, что Джинджери был прав, говоря, что толщина точна в пределах пары или нескольких тысяч дюймов, но могу ли я обнаружить в нем небольшой изгиб или искривление? Ну правда в том, что она может быть прямой и плоской, а может и не быть. Поэтому я начал спрашивать, какой стандарт использовать. Есть несколько вариантов. Вот те, которые имеют для меня наибольшее значение. (1) Используйте существующую фрезерованную поверхность, например, настольную пилу или другую стальную поверхность, которая была отфрезерована. (2) Используйте достаточно толстое листовое стекло, склеенное внахлест. Я бы порекомендовал по крайней мере 1/2 дюйма, но толще, вероятно, было бы лучше. (3) Получите накладную пластину. Это не слишком дорого с точки зрения покупки тарелки, но доставка съест вас заживо. Было предложено также использовать гранитную плитку или столешницу, но я не знаю.
Теперь я вернулся к парсингу. Я заказал в ENCO пластину размером 12 x 18, и благодаря предложению о бесплатной доставке они сделали выгодную сделку. Тем временем я использовал фрезерованную поверхность моей настольной пилы в качестве эталона для испытаний. Я сразу заметил другую картину высоких пятен. Похоже, поверхность моей настольной пилы и поверхность холоднокатаного листа не совпадают. Кроме того, группа научила меня кое-чему об индикаторе. (1) В начале проекта используйте более толстый слой индикатора, когда вы начинаете соскабливать. Агрессивно поскребите высокие места. Когда у вас есть большая площадь поверхности, указанная как на изображении выше, вам нужно начать использовать более тонкие слои краски. Вы обнаружите, что ваши выступающие точки раздвинуты, и ваш соскоб должен быть более легким, чтобы не удалять слишком много материала. (3) По мере того, как вы будете приближаться к завершению задачи очистки, у вас будет все больше и больше высоких точек, сгруппированных ближе друг к другу.
На этом этапе вам нужен очень тонкий слой краски и только легкое давление на пластину, чтобы вы захватили только выступающие точки. Продолжайте работать, пока не получите несколько пятен на квадратный дюйм площади поверхности. Чем больше пятен, тем лучше, а оставшиеся впадины будут удерживать масло.
Вот накладная пластина, которую я получил от ENCO. Он пришел в хорошем состоянии, за исключением помятого угла. Но это не повлияет на использование плиты. Теперь пластина, которую я купил, была 12 х 18 и, как вы знаете, длина кровати 24 дюйма. Поэтому, чтобы максимально использовать пластину, я нарисовал свой индикатор от одного угла к противоположному углу пластины. Я протер свою кровать несколькими движениями, и результаты оказались совсем не такими, как я ожидал. То, что видно на отливке кровати, было несколькими выступами возле концов и в нескольких дюймах от каждого конца. Меня это немного смутило, но я подумал, что табличка должна знать. Кстати, я получил сертификат с датой проверки пластины, соответствием госстандарту и фактической плоскостностью.
В документе говорилось, что он плоский с допуском +/- 0,000050. Человек, который мне кажется плоским. Ну, я начал соскребать и перепроверять. У меня были почти такие же результаты на кровати с индикатором. Так что я соскоблил и проверил снова, и снова, и снова, и снова. Чем больше я собирал, тем больше истории рассказывал мне процесс.
Теперь я предлагаю вам щелкнуть по картинке кровати и внимательно ее рассмотреть. Вот что я беру на себя. Вы замечаете, что на обоих концах есть индикаторы, а посередине их нет. Пока я наблюдал, как на станине от каждого царапания растет индикатор того, что станина прогнулась из конца в конец. При ближайшем рассмотрении вы увидите более тяжелые индикаторы на концах, а по мере продвижения к центру заброса индикатор становится светлее. Что ж, должно быть, я что-то добился, потому что все больше и больше начинает появляться то, чего раньше не было. Кровать изогнута по нескольким причинам. (1) Центр станины отлит с затвором, вы должны постучать по этому штуцеру, прежде чем открывать форму.
По правде говоря, я постучал слишком сильно, и рисунок изогнулся и изогнулся, что очень четко видно в нижней части отливки. (2) Верхняя часть кровати сплошная, а нижняя полая. Поскольку отливка остывает, а металл сжимается, логично, что станина должна или будет прогибаться при охлаждении. Возможно, более толстая секция свела бы его к минимуму. Я действительно не знаю. Может быть, кто-то мог бы расширить это когда-нибудь для меня. Следующее, что вы заметите, это то, что внизу слева и вверху справа от отливки больше индикаторов. Я так понимаю, что и кровать перекручена. Теперь, когда я устанавливаю кровать на поверхностную плиту, я не могу обнаружить никакого колебания, которое указывало бы на то, что кровать не соприкасается с плитой. Я буду продолжать очищать этот кастинг, чтобы увидеть, куда я могу пойти с ним. Я надеюсь, что индикатор постепенно начнет показывать все ближе и ближе к центру отливки и в то же время начнет показывать мне баланс индикатора на том, что будет передней и задней частью отливки.
Я собираюсь продолжать наносить хороший слой индикатора на поверхность пластины до тех пор, пока не получу достаточно плоскую отливку, а затем начну наносить более легкие слои индикатора на камень, чтобы показать мне настоящие выступы.
Я опубликую свой прогресс, как только смогу что-то показать. Для тех из вас, кто еще не соскоблил, вас ждет угощение. Джинджери говорит, что это утомительно, и что ж, он нам не врал. Должно быть, это самая длинная и скучная задача, которую я когда-либо ставил перед собой. Но эй, я не собираюсь сдаваться. Я хочу когда-нибудь сказать: ПОСМОТРИТЕ, Я ПОБЕДИЛ!!! ХЕ-ХЕ-ХЕ Спасибо за вашу поддержку и время от времени заглядывайте сюда, чтобы увидеть, где я нахожусь. Если у вас есть вопросы, не стесняйтесь, напишите мне, и я отвечу на них как можно лучше. УДАЧНОГО КАСТИНГА!
Среда, 17 января 2007 г.
Что ж, я отправил довольно много писем туда и обратно группе Gingery Machines на Yahoo. Было получено много отличных советов и информации.
В результате я создал раздел ресурсов для токарного станка. Обязательно проверьте это.
В частности, я получил небольшой совет от мистера Уильямса. Как вы видите, станина токарного станка изогнута и скручена, когда стоит. Мистер Вильямс предложил мне положить отливку на поверхность плиты и посмотреть, какой изгиб. Затем обозначьте и отшлифуйте его. Вот часть его комментариев ко мне в группе.
Джо, это может пролить свет: несколько лет назад друг объявился с 6-цилиндровым выпускным коллектором Chevy 1968 года выпуска. Он сильно деформировался в лук, и он попросил меня отшлифовать его до плоского состояния. Положив его на мой большой стол, я увидел, что он выходит за пределы плоскости на 0,160 дюйма = 4 мм. Пока я ломал голову, как его удерживать, я решил просто убрать выступы с помощью дисковой шлифовальной машины. Повторная проверка показала, что он стал намного более плоским. Я сделал еще один проход с помощью шлифовального станка, а затем, переходя от шлифовального к грубому напильнику к более тонкому напильнику примерно за 30 минут, я получил максимальный изгиб 0,002 дюйма = 0,05 мм за меньшее время, чем потребовалось бы, чтобы зафиксировать его.мельничный стол!
Билл в Боулдере, «Инженерное дело как вид искусства!»
мельничный стол!Ну, я нанес толстый слой краски на поверхность пластины и провел отливку по ней, отмечая концы отливки. Я взял свою шлифовальную машину и сошлифовал краску с отливки. Мне пришлось повторить это примерно четыре или пять раз, пока у меня не появился индикатор по всему отливу. Так что на данный момент я думаю, что литье достаточно плоское, чтобы начать работать. При следующей поездке в гараж планирую указать и начертить опилку курсовым файлом, чтобы обрезать отливку до чего-то более плоского. В конце концов, я начну копать на нем. После следующего сеанса постараюсь выложить фото на всеобщее обозрение.
Вторник, 23 января 2007 г.
Мне удалось найти немного больше времени здесь и там, чтобы поработать на токарном станке. Я не нарисовал его перед тем, как начать парсить, потому что у меня не было хорошего файла для работы. Поэтому я принялся за скрабирование.
Хотел бы я сфотографировать кровать, как она выглядела после сеанса шлифовки, но, как говорится, задним числом 20/20. Одна вещь об алюминии заключается в том, что вы должны быть легкими на ощупь, если вы измельчаете материал. Не требуется большого давления, чтобы снять много материала с поверхности. В результате у меня было довольно много следов от шлифовальной машины на литье, с которыми тоже нужно было бороться. К счастью, по мере того, как я продвигался вперед, метки становились все менее заметными и начинали показывать все больше и больше индикаторов. Фотография, которую вы видите здесь, после 91-го соскоба и после 12-го соскоба. Если вы нажмете на изображение, вы получите лучшее представление о нем. Если вы присмотритесь, то увидите, что все больше областей отливки начинают соприкасаться с пластиной. Количество индикатора немного изменит результаты от соскоба к соскобу. Я стараюсь использовать одинаковое количество индикатора на моей поверхностной пластине при каждом нанесении. Имейте в виду, что я использую слишком много индикатора для хорошей работы.